注塑机的节能技术是注塑机科技进步发展过程中开发的一项新技术，随注塑机的不断发展而进步，同时又推动了注塑机的科技进步。高端注塑机必定具有高端的节能技术，高端的节能技术是高端的注射成形不可缺少的技术。对节能技术的分析研究，有助于注塑机的科技进步及高端注塑机的开发。近年来，随着注塑机的发展，节能技术有了很大的进展，主要在中、小型注塑机上进行节能技术开发，在动力驱动系统上作开发，缺少对节能注射成形原理及节能执行机构的创新开发。从根本上实现注塑机的节能注射成形，只有创新的节能的注射成形技术、节能的动力系统和节能执行机构，三者合为一体，才能达到完满的节能性能。高性能的节能注射成形注射高端的塑料制品。高能耗的设备使制品高成本，难以实现高附加值塑料制品的注射成形，难以提高性价比。高能耗的设备只能在低端水平上徘徊，没有生存的活力。本文对注塑机的节能技术作了较为详细的分析研究，提出了注塑机节能技术推广应用中的几个值得注意的问题及发展方向，供有关人士作参考。

　　1 注塑机节能特性分析

　　注塑机能耗的本质，就是动力系统输出的能量，加工一个同样的制品，输出的能量少即节能。注塑机的成形能耗性能主要反映在制品成形所需的注射能耗、塑化能耗及锁模能耗上，一台注塑机能够在低注射塑化及低锁模能耗成形出制品，显然这台注塑机节能。注塑机的能耗性能具体主要反映在动力驱动系统的结构形式及能量转换效率上，以及驱动机构的结构形式上。注塑机的节能技术，实际上主要包涵三个方面：一是节能注射成形技术，二是节能的执行机构，三是节能的动力驱动系统。机构、电气控制及动力驱动系统是为注射成形技术服务的，节能技术围绕着注射成形展开，随着注射成形技术的发展而进步，同时又促进注射成形的科技进步。

　　2 创新节能注射成形技术带动节能注塑机的创新开发

　　创新节能注射成形技术，开发节能注塑机，在专用注塑机的开发上首先得到应用，取得了良好的节能效果。

　　2.1 低压高速注射成形节能技术带动超大型专用节能注塑机的创新

　　创新大型塑料制品的节能成形原理，开发节能超大型专用注塑机。超大型注塑机主要用于特定大型塑料制品的注射成形，降低能耗是降低制品成本的主要措施。降低能耗的最有效的措施是降低整机的装载功率，而不像中、小型注塑机那样，从提高驱动系统的效率方面进行。降低整机的装载功率，必须降低执行机构的所需功率。要降低执行机构的所需功率，必须创新加工制品的注射成形工艺。超大型注塑机节能最明显的特征是，能够实现低压高速注射 / 低锁模力成形出制品。具备低压高速注射 / 低锁模力成形的超大型注塑机，整机的重量、装载功率、制造成本、性价比等具有明显的竞争能力。以成形托盘为例，常规的托盘注射成形是在大型的通用注塑机上加工，大型托盘在 2500 吨以上大型注塑机上加工，对托盘生产厂家来说，不但投资的成本大，而且因加工的能耗大导致制品的成本高，缺乏市场竞争能力，有的单位购了 50000g 的加工托盘的通用注塑机，因动力及能耗太大而束之高阁。针对托盘制品的性能要求及结构特征，一些单位从创新托盘的注射成形工艺角度出发，降低托盘的注射成形能耗，并根据注射成形的工艺要求，开发创新的节能系统和机构的超大型托盘注塑机。

　　宁波海航塑料机械制造有限公司根据低压高速的节能注塑成型原理， 研发的 40000g 节能超大型注塑机， 液压动力系统装载功率 仅为 37kW ， 是同规格普通卧式注塑机的 1/7 ～ 1/6 ， 整机装载功率仅为 196kW ，能加工废旧塑料的 1500mmX1200mm 的托盘。运用热流道注射原理，研发出模外多点热流道注射，多达 34 点，从而达到低压注射，大大降低了注射压力和锁模力，降低了制品的内应力。塑化机构，运用挤出连续塑化和中空机存储缸的原理和特点，有机的与注射塑化结合起来，减小了塑化螺杆的直径， 40000g 塑化螺杆的直径仅为 110mm ，相当于普通注塑机 4000g 的塑化螺杆，大幅度降低了塑化的驱动力，塑化电动机仅为 45kW 。 加工一个 1200mmX100mm 托盘，注射压力 80MPa ，成型周期仅 4.5分钟，能耗为普通卧式注塑机的50%，从根本上解决了超大型机的注射成型节能问题。

　　德国 REMANPLAN 公司应用注射 - 压缩的节能注射成形原理，降低成形制品所需的合模力， 开发托盘注射成形设备， 达到节能的效果。生产加工回料的塑料托盘超大型的注塑机及回料的塑料托盘，合模力为 1000 吨，利用畜能器实现高速注射，特殊的挤出 - 塑化装置能在塑化过程中混合填充玻璃纤维，提高回料塑料托盘的强度与刚度。达到了提高加工性能，又降低了能耗。

　　2.2 微发泡节能注射成形技术

　　微发泡注塑技术，对于相同类型的制品，可以大大降低成形所需的合模力，较低的合模力可成形较大的制品，低的合模力使模具成本更低，低的合模力降低了成形能耗。同时注塑制品的下脚料比例降低。与常规的模塑制品相比，微发泡模塑制品的平均成本可降低 16% ～ 20% 。微发泡注塑循环周期可减少 50% ，从而降低了加工成本。微孔发泡技术的实质是利用惰性气体（ CO 2 、 N 2 ），在高压和玻璃化温度以下将惰性气体充入饱和聚合物，然后再利用升高温度、减小压力等措施，产生均匀分布的泡孔以形成泡核。随着泡核增长，成型出密度减少 20% ～ 40% 的微孔制品，冲击强度高出 6 ～ 7 倍以上，比刚性 3 ～ 5 倍，疲劳寿命 5 倍以上；并具有高的热稳定性，低的介电常数和导热率。微发泡制品由于微孔的存在，在减小密度的情况下，不仅不会降低材料强度，反而会使原有裂纹尖峰钝化，阻止应力沿裂纹继续扩张，吸收冲击能量可增加 5 ～ 7 倍，从而提高了冲击强度、韧性、耐疲劳寿命、隔热、隔音、吸震等能力，是节能、环保优选材料。在汽车、飞机、运输等领域有特殊的用途，例如，用于注塑成型生产的进气歧管、保险盒、发动机罩、电器模块、薄壁制件、内部装饰。 2000 年， Trexel 公司在芝加哥的国际塑料博览会上首次推出其微发泡注塑成型机的商业产品。微发泡注塑成型制品的主要特点是在基本保持制品原有力学性能的基础上减轻重量。同时，由于制品内部几乎没有任何残余应力，因此制品的翘曲和变形可以得到很好的抑制。而且，由于能有效地防止收缩痕，因此对制品壁厚均匀度的要求大大降低，从而为制品设计提供了更大的空间。从理论上说，几乎目前所有的非结构性塑料制品和一部分结构性塑料制品都可以采用微发泡注塑成型工艺制备。是一项很有发展前途的高端的节能注射成形技术。

　　2.3 群腔热流道节能注射成形

　　热流道对低压节能注射成形非常重要，达到大幅度降低注射成形能耗。注射成形大型制品，应用群腔热流道，降低了成形的流长比，降低了注射压力，使注射成形制品所需的合模力及注射压力大幅度降低，降低了制品成形的能耗。低压注射成形，必定应用热流道技术。应用热流道技术，使较小合模力的注塑机可成形投影面积更大的制品。荷兰的 AVK 塑料公司是一家生产塑料托盘的公司，应用 9 点群腔热流道技术实现低压注射力及低合模力的注射成形，应用螺杆塑化挤出与柱塞注射的复合机构达到 32000g 的塑化注射量，加工一个 1000mmX1200mm 规格的托盘，所需锁模力仅为 800 吨，熔体注入 22 ℃模具内的注射压力最大为 40MPa ，注射总时间约为 18 秒，大幅度降低了制品成本。现在 AVK 公司每年为 Q-Pall 公司生产 7-8 万只托盘。如采用普通的成形工艺，加工一个 1000mmX1200mm 规格的托盘，所需锁模力不小于 2500 吨，注射压力不小于 150MPa 。前者的能耗为 32000 吨· MPa ，后者的能耗为 375000 吨· MPa ，这充分表明了热流道技术实现低压注射具有显著的节能效果。同时，对注塑机也提出了不同于普通注塑机的要求，特别是成形这样一个大制品不需要非常高的合模力，大幅度降低了添置设备的制品成本。

　　2.4 振动成型节能技术

　　近年来，把振动技术引入注塑和挤出成型在国外已有不少例子，国内最著名的例子是电磁动态挤出机，其本质是高聚物振动机理在挤出成型中的运用，螺杆的振动源就是电磁振动。振动成型技术的实质是利用聚合物吸收振动能量，具有提高加工性能和制品质量、缩短成型周期、节能和节约原料消耗等效果，带有振动功能的塑化装置及设备有利于提高聚合物的塑化质量和熔体平均流动速率，降低能耗，提高产量。聚合物性质在振动场的作用下所产生的效应，主要是流变的非线型性、壁滑移效应、振动触变效应和振动分解效应。

　　2.5 介质辅助节能技术

　　介质辅助技术目前多用在注塑成型中，其技术实质是将介质（氮气或水）快速注入带有缺料注射高聚物熔体的模腔中，利用介质压力打通介质通道，推动熔体前沿充满型腔。与此同时，介质由通道内部向四周均衡传递压力，使熔体充实到型腔各壁面，并进行压力保持，冷却定型，最终形成带有部分中空的制品。介质的存在有效地防止了制件的收缩，减少应力变形，提高了制品的外部质量，可成型有特殊形状的制品。 介质辅助技术的节能实质在于两个方面：一是在加工中，用介质推动前沿熔体流动，极大地减小高聚物传递中的能量耗散，缩短了熔体传递时间及其成型周期并降低了模腔压力及其锁模力，从而减少加工中的能量消耗；另一方面是缺料定型并保持气道的存在，形成中空制品，节约原料，使成本降低 20%~40% 。由于上述原因，介质辅助成型技术广泛用于注塑汽车、家电用大型制品，例如汽车仪表板、方向盘、电器外壳以及大型家具等。

　　3 节能执行机构

　　节能 执行 机构是注塑机节能的一个重要方面。注塑机的 执行 机构主要是注射与合模两大部分。

　　3.1 节能合模机构

　　3.1.1 肘杆合模机构节能进一步研究的课题

　　肘杆机构的开发及推广应用是合模机构节能的一个重大进步，全液压单缸合模缸应用充油阀是全油压节能的科技进步。但进一步对节能机构的节能的先进性的研究，还缺少深入研究。以肘杆机构的合模液压驱动系统为例。肘杆机构的节能是肯定的。肘杆机构的能耗的特征主要表现在合模油缸的能量消耗 P （工作压力）· Q （工作流量）值上，这两个参数又体现在合模油缸的内径及活塞行程的参数上， 这两个参数的确定与肘杆的系统的刚度及有关参数直接关联，刚度由各零件的几何参数确定，这几者之间如何达到节能的最佳匹配，使合模缸的内径和活塞行程之积达到最小，还未见研究成果。

　　3.1.2 卡式节能合模机构

　　宁波海航塑料机械制造有限公司根据超大型节能托盘注塑机的要求， 开发了卡式节能合模机构。传统注塑机的锁模原理是，锁模动力执行机构把力通过模板作用于模具上，产生锁模力，这种设计思路，必须考虑到模板的刚度与合模力相匹配，运用到超大型注塑机的设计思路上，模板的重量及几何尺寸必然会很大，在制造加工上，难度很大，成本很高。本项目根据锁模的本质，把锁模与移模的两个功能分开，在满足安装模具的情况下，尽可能减小移模的移动模板的几何尺寸。整个合模机构为立式。合模机构把移模与锁模分为两个部件，移模仅负责模具上模具的开模与合模，锁模仅负责对模具锁紧，在液压回路中设有蓄能器和大流量充油阀，起到了节能快速移模。下模具安装在模具车上。锁模是两锁模油缸活塞杆同步推动两锁模卡直接卡紧模具模脚通过斜锲扩力机构产生锁模力，锁模力直接作用于模具上，而不是普通注塑机那样锁模油缸的推力首先作用于模板上然后通过模板作用于模具上产生锁模力，所以不需要普通注塑机那样需要刚度十分强大的固定模板与移动模板，两个内径 160mm 的锁模小油缸，大幅度降低了对系统能量的需求量。移模的推板仅起到固定上模具的功能，厚度仅为 120mm 。可见，这种合模机构，在达到成形所需锁模力的情况下，移模与锁模速度快周期短；由于锁模原理从根本上作了创新，省去了超大型普通注塑机中占整机重量很大份额的模板，所以大幅度降低了合模部件的重量及能耗。

　　3.1.3 节能无拉杆合模机构

　　国际上以 EN GE L 公司的无拉杆合模机构为代表，已于二十世纪九十年代中期进行批量生产，最大规格已发展到 6000kN 锁模力，由于没有拉杆与导向套的摩擦副，消除了该摩擦能耗。无拉杆合模机构，由于其结构简单、容模空间大、装拆模具方便、有利于机械手的作业，深受用户欢迎。吉林华王塑料机械有限公司己于 1998 年在国内第一家试制成功了合模力为 500kN 的无拉杆合模机构的注塑机，但到现在国内还没有其他有关厂家进行研究开发制造。

　　3.2 节能注射塑化机构

　　3.2.1 单缸一线式节能高性能注射塑化机构

　　单缸一线注射塑化机构塑化及注射时，仅单个活塞作轴向移动。双缸注射塑化时，双活塞带动塑化部件一起作轴向移动。相比之下，前者的移动摩擦力及阻力大大低于后者，同理，能耗也低，机器越大越明显。单缸一线注射塑化机构起动阻力小，不但降低了能耗，而且提高了起动灵敏度。

　　3.2.2 螺杆的节能

　　注射螺杆在直径确定的条件下，与能耗有关的主要技术参数是螺纹升角（螺距）、螺槽深度、长径比等等。

　　螺纹升角（螺距）对能耗的影响较大。塑化能力正比于螺纹升角，在螺杆其余参数定值条件下，因cos θ· sin θ =0.5sin2 θ，所以 . 当θ =45 0 条件下，塑化能力达到最大值，达到塑化能力能耗的最佳值。由此可见，螺纹升角增大，即增大螺距， 减小了剪切力，塑化能耗下降，例如，加工 HDPE ，螺距由一个 D 增加到 1.2D ，塑化能耗约下降 16% 。在达到塑化质量的前提下，增大螺距，有利于降低能耗。常规设计的螺杆的螺距与螺杆直径之比为 1 ，适应一般塑料的塑化质量要求。但在一些厂家的设计中，把长径比理解为螺距与螺杆直径之比，用螺距的数量作为长径比的值，螺距为螺杆直径的 0.95 ，减小了螺纹升角，增加了塑化剪切力，增加了塑化能耗，对通用性塑料的塑化性能是不利的，对于一些杂料的塑化是有利的。现在一些螺杆头部结构上设计了混炼鱼雷区，以提高塑化质量。混炼鱼雷区的增加，增加了剪切力，同时降低了塑化能力，由此增加了能耗。所以，在达到塑化质量前提下，尽量不用混炼鱼雷区。螺槽深度对塑化能耗的影响不大；通用螺杆的三段长度的分布，对塑化能耗影响不大。螺杆长径比大，驱动扭矩增大，能耗增加，所以在保证塑化质量的前提下，尽量缩短长径比，也可通过在不减小长径比的情况下，设计合适的槽深，不增加塑化扭矩。

　　螺杆性能欠佳，塑化既达不到要求，又能耗大。作者在 7800kN 合模力的注塑机上研发的一加工 PC 的专用螺杆，在温度 240 度条件下，达到良好的塑化注射性能。另一台 7800kN 合模力的注塑机上使用其它公司研发的同直径的 PC 专用螺杆，在温度 240 度条件下，根本不能塑化，温度达到 275 度才能塑化，而且注射出的熔料发黄变质，达不到塑化质量要求。从能耗方面来说，前者比后者节能近 13% ，而且塑化性能良好。这说明了螺杆的塑化节能的性能研究大有可为。

　　3.2.3 塑化传动机构的节能

　　现在液压驱动的注塑机的塑化都用高效的低速高扭矩的液压马达直接驱动螺杆塑化，传动机构具有很高效率，所以塑化传动机构的能耗主要是液压马达的的工作效率。叶片马达由其本身结构决定，工作效率不高。径向柱塞式马达工作效率高，但由于各个制造公司加工精度的差别，其工作效率有高低，直接关系到能耗效率的高低。作者曾在 8000kN 合模力的注塑机上作过试验，驱动 115mm 直径的螺杆塑化，选用两家公司生产的径向柱塞式的低速高扭矩液压马达，一家公司生产的 4.3L 排量的液压马达就能塑化，而另一家公司生产的 5.4L 排量的液压马达才能塑化，究其原因，主要是后者液压马达的泄漏量大，降低了工作效率；前者液压马达的泄漏量小，工作效率高。相比之下，塑化时，前者比后者能耗降低了 20% 。

　　3.2.4 IMC 挤注混合节能注射塑化系统

　　IMC 挤注混合节能注射塑化系统是指塑化由挤出螺杆完成、注射由柱塞完成。塑料原料经挤出塑化后，进入储料缸或直接进入注射储料，注射开始，柱塞推料进入模腔。这种系统应用于大型注塑系统，节能效果明显。宁波海航塑料机械制造有限公司开发的 40000g 超大型节能注塑机的 IMC 节能注塑系统，不但突破了普通注塑系统的注塑量依赖于螺杆直径的约束，而且大幅度降低了注塑能耗。普通的卧式大型注塑机的注射塑化机构，普遍采用低速大扭矩液压马达直接驱动螺杆的一线式机构，这样为达到塑化量必须采用大直径的螺杆，而且在成形工艺上，螺杆塑化为间歇式工作，对塑化油马达的资源没有得到充分利用。本项目根据超大型注塑机的注射塑化的实际情况，把塑化与注射分为两个机构，塑化为电驱动，为减小塑化驱动功率以降低能耗，塑化为连续不间断，即设备在工作过程中，塑化不停止， 45kW 变频电机驱动直径 100mm 的挤出螺杆连续不间断塑化，塑化熔融料进入储料缸，与循环周期配合，达到 40000g 的塑化量，这样在达到塑化量的前提下，大大减小了塑化螺杆的直径，能量得到充分利用，同时大幅度降低了系统的装载功率及塑化驱动力，减小了熔融料的轴向温差。普通注塑系统要达到 40000g 的塑化量，螺杆直径要达到 200mm ，塑化驱动功率要比驱动直径 100mm 螺杆塑化的功率大４倍～６倍。

　　3.3 节能运动结构

　　节能运动结构是节能机构的辅助，合理的优化设计，不但能降低运动摩擦力，而且能提高运动机构的性能，是一种必不可少的设计。

　　用滚动摩擦取代滑动摩擦，是节能运动结构常用的方式。拉杆与导套的往复运动副，常规采用普通的光壁式润滑导套，易发生拉杆表面拉，应用滚珠导套取代光壁式润滑导套，起到了提高运行精度降低摩擦力的功能。塑化注射移动结构，用直线导轨取代普通润滑副，起到了降低运行摩擦力作用。尾板（后板）与机身导轨的滑动副的平面轴承改为滚动轴承，降低了移动摩擦力。

　　改进润滑副性能，降低摩擦力。肘杆机构的销轴与钢套的旋转摩擦副，钢套由过去的普通的光壁式润滑套改为多孔式，同时降低了旋转摩擦力，提高了使用寿命。中、大型注塑机的移动模板与机身导轨之间的滑动支承装置，采用普通的机床斜铁式可调固定式的平面滑动结构，不但运性摩擦力大，而且运行性能不佳，设计为液压浮动自动调节平面滑动结构，减小了摩擦力，提高了移动模板的运行精度。

　　提高润滑系统性能，降低摩擦力。有了良好的润滑副，必须要有良好的润滑系统性能，才能充分发挥优秀的低摩擦力低能好耗的功能。肘杆机构的销轴与钢套的旋转摩擦副性能的优劣，很大程度上取决于润滑系统性能，润滑系统性能主要取决于润滑方式、润滑油性能及维护保养，采用对各润滑点进行定压定流量的自动测压润滑，是一种较好的形式。

　　合理的结构设计，减少摩擦副数量。有摩擦副，就有摩擦能耗；没有摩擦副，就不产生摩擦力。通过合理的设计，同样的机构，可以减少摩擦副。肘杆合模机构中的肘杆机构是摩擦副最多的结构，以六件前连杆八件后连杆的肘杆机构为例，连杆与模板易形成平面摩擦副有 24 处，经过合理的优化设计，把摩擦副减少至 4 处，把肘杆机构的平面摩擦力降到最低。

　　节能液压结构设计，降低整机装载功率。肘杆合模机构的合模油缸设计成差动式，全液压合模油缸设计成充液式，高速注射采用 畜能器， 是降低系统能耗的有效措施。宁波海航塑料机械制造有限公司研发的 40000g 超大型注塑机，合模油缸为充液式结构，达到快速移模， 配备了 8 个 100L 的畜能器，实现了高速注射和移模， 注射速度高达 4000g/s ， 大大降低了设备的装载功率，从而降低了无效功率的伸耗， 系统装载功率仅为 37kW 。

　　4 节能动力驱动系统

　　注塑机的最主要的能耗即是动力驱动系统，注塑机节能的重点即是提高动力驱动系统本身的能耗效率及驱动系统输出功率与 执行机构执行功率达到自适应调节匹配， 两者之间的能量利用率越高，即系统节能率越高，达到节省能源的功效。注塑机节能动力驱动系统是把有关节能驱动技术运用于注塑机上的技术。节能动力驱动系统是注塑机节能的主要研发课题。

　　注塑机动力驱动系统一般有以下三种：液压驱动系统；全电子驱动系统；液电混合驱动系统。液压驱动系统是 注塑机 广泛使用的 动力驱动系统，是节能动力驱动系统重点研究对象。从节能角度来说， 全电子驱动系统和液电混合驱动系统是对液压驱动系统能量利用率不高的创新发展，是两种理想的节能驱动系统。长期来，注塑机节能液压系统是重点研究的节能动力驱动系统。注塑机节能液压系统， 正在从过去的流量比例和压力比例的双控制走向 负载敏感自适应 控制，走向变频调速控制、伺服控制及伺服闭环控制。 节能驱动系统在高速生产时，却几乎无法显现节能的效果，只有需要长时间高保压的产品，节能效果才会明显，保压越长，节能效果越明显。但是，节能驱动系统在高速生产时，确显示出了提高注射成形性能的能力，高端的节能动力驱动系统是高端注塑机不可缺少的系统。

　　4.1 节能液压驱动控制系统

　　注塑机的工艺过程一般分为锁模、射胶、熔胶、保压、冷却、开模等几个阶段，各个阶段需要不同的压力和流量。对于油泵马达而言，注塑过程是处于变化的负载状态，在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压节流。据统计由高压节流造成的能量损失高达 36%-68% 。减少节流损失，提高能量效率，成为液压驱动系统节能的发展方向。

　　4.1.1 流量比例和压力比例控制的双比例控制与定量泵组成 节能动力控制系统

　　流量比例和压力比例控制的双比例控制的节能技术是随着注射成形技术的发展及控制性能的提高而发展起来的。开关阀与定量泵组成的动力驱动系统不能满足注射成形性能的要求，比例阀达到了无级灵活调节，同时显示出了节能的性能，在推广应用过程中，又不断提高其节能的性能。

　　中、小型注塑机的 P/Q 复合电液比例技术与定量泵组成节能动力驱动系统，是国内注塑机制造单位普遍使用的节能驱动系统。中、小型注塑机的液压泵源一般为单泵或双泵，液压泵排出流量全部经过 P/Q 阀进行比例调速。 P/Q 复合比例阀的技术特征是用三通型的比例调速阀控制速度，再在其上迭加比例压力先导阀控制系统压力。同最初采用分离元件构成的系统相比，该系统虽可大大减少元件数量、简化结构，减少管路能耗损失及节流能耗损失。但因采用定量泵供油，工作过程中始终存在与流量有关的能量损失，特别是保压过程中，这部分的流量能耗处于最大值。系统的应用，提高了注塑机的自动控制技术及注射成形性能，在成型制品工艺周期过程中所需冷却时间长的注射成型，节能明显，在节能与性价比方面具有一定优势，国产注塑机几乎全部应用了 P/Q 复合电液比例技术。

　　大型注塑机的比例技术与定量泵组成节能动力驱动系统。大型注塑机的液压泵源由多个定量泵组成，以达到系统工作所需流量。对于多泵与比例阀的如何搭配，直接关系到系统的能耗的高低。多泵与比例阀搭配有两种形式：一种是采用中、小型注塑机的 P/Q 复合电液比例技术与定量泵组成节能动力驱动系统的形式， 总流量全部通过 P/Q 比例阀（或傍路 P/Q 比例阀）， 不论那个泵的工作流量必须通过比例流量阀进入系统，这样，造成了流量压差能量损失，特别在大流量情况下，能量损失较大；另一种形式是仅对其中一个小流量泵进行比例调速，其于泵的流量根据工况与比例调速小泵的流量组合叠加，形成一条流量比例斜线，各个工况所需流量可在比例斜线上选取，这种比例流量调速，除比例调速的小泵外，其于泵的工作流量进入系统中，均没有第一种搭配形式的能量损失，提高了能量利用率。

　　作者设计的合模力 8000kN 注塑机为例，泵源由五个定量泵组，分别为：比例调速小泵的排量为 76 ，其余两个为排量 76/152 的双泵。两个双泵的四个泵的流量根据工况与比例调速小泵组合叠加，形成一条流量比例斜线，各个工况所需流量可在比例斜线上选取，这种比例流量调速，除比例调速的小泵外，其于泵的工作流量进入系统中，基本上没有流量的能量损失，提高了能量利用率。系统还可根据需要，减少工作泵的数量，不影响系统的调速性能。

　　4.1.2 节能负载敏感控制系统在注塑机上应用

　　注塑机节能最有效的措施是动力机构和执行机构两者之间流量的自适应调节匹配。 变量泵和电液比例阀结合的 负载敏感泵 节能控制系统 ，整个控制机构由差压控制型径向变量柱塞泵、含位置闭环的高速比例阀、以及压力传感器和位移传感器组成，提高了动态响应速度。控制流量由比例阀与检测变量泵偏心量的位移传感器构成的位置闭环系统完成。通过压力传感器补偿因泄漏造成的流量损失，使泵输出的流量在 0 ～ 10V 内与设定值信号成线性比例。控制系统压力由比例阀与压力传感器构成的电闭环回路完成，压力与流量两种控制状态的分离与转换由电子放大器根据设定信号自动完成。系统的输出流量由 0 增大到 90 ％时，响应时间约为 50ms ；而由 90 ％输出流量减小为 0 时，响应时间约为 30ms ，系统压力的动态响应时间当负载容腔为 4L 时，小于 200ms ，均与高性能的比例阀相当，因而完全适合于注塑机的过程控制。负载敏感比例泵节能液压系统，液压动力输出随负载而同步化，其差值达到最小，基本上没有能量浪费，与定量系统相比，节能达到（ 30-60 ） % ，是理想的节能液压系统。

　　设定的负载敏感泵输出流量，不一定能与需精确调节流量匹配，系统中还须增加流量调节阀，造成节流能耗损失。负载敏感泵与伺服阀组成闭环控制系统， 可消除节流及管路的能耗损失，并且较大幅度提高了整机性能。国内大多数单位，仅从节能方面考虑，用负载敏感泵取代定量泵与 P/Q 双比例阀，而没有进一步从负载敏感泵能提高整机性能方面考滤，系统的控制性能及节能特性没有得到进一步发挥。国际上先进的负载敏感泵控制系统，在塑化注射油路部分设置伺服阀，目的是与负载敏感泵共同组成一个高性能的闭环节能控制系统，在节能的同时，提高注射性能，但在国内塑机制造单位基本上没有得到推广应用。作者在 1985 年设计的负载敏感泵与伺服阀组成的闭环控制系统的注塑机，经实际应用证明，在节能及性能两方面都取得了良好效果。

　　国内为研发负载敏感泵做了大量的工作。陕西秦川机床厂在上世纪八十年代中与上海第一塑料机械厂共同开发了负载敏感泵，并成功在注塑机上得到应用。近年来， 重庆邦助工业有限公司研制出的 BK 系列注塑机专用负载敏感比例泵，其价格与定量泵和 P/Q 阀的总价差不多，从根本上解决了负载敏感比例泵价高难以推广的障碍，已得到批量应用，取得了较好的效果。海特克液压有限公司引进日本先进技术批量制造出 负载感应泵。

　　4.1.3 定量泵加变频调速电机电液节能控制系统

　　变频调节技术通过调节液压泵的转速，使动力机构的性能类似于比例泵节能系统，达到动力机构输出的流量与执行机构的流量相匹配，使流量的损失降低。变频调节技术是 利用注塑机同步信号及电气控制系统，根据注塑成型的工艺要求，将电液比例控制系统，模拟成负载跟踪控制系统，使油泵电机的转速与注塑机工作所需液压的流量与压力乘积成正比，将传统的定量泵改造成变频变量驱动系统，从而使溢流阀的回油流量降到最小，无高压节流能量损失，进而将传统有高压节流的 “ 耗能型 ” 注塑机升级为无高压节流的 “ 节能型 ” 注塑机，节能型注塑机除了节能功能之主要特性外，依据其节能原理，还具有附加系列的优点，包括：减轻开、锁模冲击，延长机械和模具使用寿命；延长油路系统（密封组件等）使用寿命，减少维修次数、节省维护费用；降低噪音、改善工作环境；系统油温大幅降低，冷却用水量可节省 30% 以上；对电机具有过压、过流、缺相等多种保护；注塑机原有的控制方式及油路不变。将注塑机改造升级为 “ 节能型 ” 注塑机，其投资（主要是变频器）在一年内可通过节约的电费收回。 浙江慈溪市从去年开始大力推广注塑机节能技术，在注塑机上安装变频节能器后，单机节能效果达到 30% ～ 60% 。慈溪市 200 多家企业为注塑机安装节能器后，年省电达 6000 万千瓦时左右。 深圳市奥宇控制系统有限公司节能事业部主要从事注塑机变频节能控制系统， 为深圳市龙华富士康多家塑胶厂安装该公司的注塑机变频节能控制系统，油泵电机平均节电率达到 45 ％；为上海宜新集团公司改造 100 多台注塑机。油泵电机平均节电率 41 ％。

　　注射成形各阶段频繁的速度变化，使液压泵驱动电机频繁处于加减速工况下，由于磁滞效应及转动惯量的影响，变频调节技术通过调节液压泵的转速，响应速度慢（比例泵响应时间在 100ms 之内，变频调速响应时间需 800ms ～ 1000ms ），导致了注射循环周期时期的增加，降低了生产效率，对高要求的制品难以成形。电机转子质量比变量泵变量的斜板的质量大许多，所以前者流量改变的响应时间大于后者的响应时间，不能适应多级速度变化的快速注射。通过实现变频器的输出频率和输出转矩解耦调节，达到变频器与注射过程各动作的最佳配合，以达到提高应答反映性能。注塑机是否采用变频调速，主要看加工制品的要求。变频调速节能的本质就是在电机转速低于设置的最高转速情况下起到节能效果，低速的运转时间越长，节能的效果越明显。厚壁制品的保压时间及冷却时间长，是应用变频调速设备的首选。

　　4.1.4 高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统

　　高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统是近年发展的一种先进的高性能节能系统。

　　解决了 变频调节技术通过调节液压泵的转速，响应速度慢的性能，同时由于其本身的运转的特性提高了电力的利用效率。 伺服电机驱动系统，由于伺服电机不使用永久磁铁结构，且由于转矩及惯量的密切配合下，又在低惯量的转子的配合下，免除了脉动转矩，在速度范围内有着良好的加减速度动态反应特性。因转矩是由感应式电流产生，具有完满磁性分布之高密度磁通所生，在 2000r/min 速度范围内，输出高比例（可达到 2.8 倍）的额定转矩情况下， 能保持非常低的转矩波动，在非常低的速度下也可有大的定转矩区，达到衡定的流量输出。转速随系统流量需求而改变，反应速度比伺服阀快千分之 4 秒，液压系统基本上不需冷却水，对于保压及冷却时间长的制品，节能可达 80% 。设定电机的转速控制流量，没有节流损失。可极大地减少保压工况及空转工况（等待周期）的流量损失。保压时电机处于停转状态，比负载敏感泵节能驱动系统更节能。高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统与伺服阀组成闭环控制系统，更能发挥出节能特性，提高系统的精密控制性能。日进精密股份有限公司的一台隆亨 SN — 220D 伺服电机驱动的注塑机，据该公司介绍，成形电脑底座，材料为 ABS ，重量 118g ，成形周期 48 秒，以普通电机驱动定量泵的隆亨 NC — 220 Ⅱ注塑机能耗耗电 20kW/h 为基准，负载敏感泵驱动系统耗电 10kW/h 节能 50% ，全电动驱动系统耗电 3.2kW/h 节能 84% ，伺服电机驱动系统耗电 4kW/h 节能 80% 。日精公司 2006 年在美国芝加哥展出了融合了伺服电动机驱动和变量泵的 “X 泵 ”6 台注塑机， X 泵是新型 FNX Ecoject 的核心部件， X 泵能使其与全电式机器相媲美， X 泵有节能作用，因为伺服马达只在需要时才会运转液压泵，在不需要时，马达处于停止状态。日精的 “X 泵 ” 的 FNX 注塑机所使用的能源只是该公司标准注塑机的 30% 左右， FNX 注塑机少用 41% 的液压油。 X 泵的速度和准确度都很高，甚至能够立刻变换方向。注塑升温速度 45 毫秒，与全电式机器相同。注塑速度可高达每秒 300 毫米，是该公司其他注塑机的一倍。这款机器还能以每秒仅 1 毫米的超低速度运转，适用于生产镜头等产品。 宁波海天以 HTFW 为设计平台研发的 HTFW1/J5 伺服节能注塑机系列，通过配备高性能的伺服变速动力控制系统，在注塑机成型过程中针对不同的压力流量，调整相应的频率输出，形成对压力流量的精确闭环控制，实现伺服电机对注塑机能量需求的自动匹配和调整，可节省电量 40% ～ 80% 。

　　交流伺服电机的最高转速可达 4000r/min ，从理论上讲，与之相配的液压泵的排量可根据最高转速选择，选用比一般系统中应用的更小排量的液压泵，降低系统中应用液压泵的成本。但目前一般液压泵的最高转速为 1800r/min ，同时，考虑到液压泵的高速工作噪音及使用寿命，选用液压泵的工作转速低于 1800r/min 、较大排量的液压泵与伺服电机组成动力驱动系统， 所以还不能充分发挥交流伺服电机能高速运转的优良特性，提高了驱动系统的成本。高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统在注塑机上的推广应用，有待于高速低噪音液压泵的研发，以降低制造成本。如单纯从节能角度来推广应用高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统，由于成本太高，达不到效果。如把高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统，应用于普通注塑机上，仅体现出节能效果，那肯定是败笔之作，只能当展品，不能成为商品。应把伺服电机高速灵敏反应的特性与精密注射成形结合起来，创新出一种新的高性能的注射成形，能对高端的塑料制品进行特定加工，才能使之应用越来越广。

　　4.2 电液混合驱动节能系统

　　液压 - 电动混合型动力驱动，既具有全电动注射成型机的优点，又保留了液压机械式注射成型机的性能。通常采用液压系统进行模具的开闭和提供锁模力，而塑化和注射动作则由伺服电机来完成。这样可在提供较大合模力的情况下实现较低的机器制造成本和较高的注射精度；而液压系统由于只承担合模和锁模动作，大大降低了泵源的装载功率。注塑机成形能耗约 70% 消耗在塑化上，液压 - 电动混合型动力驱动将其由高效率的伺服电机来完成，极大提高了能量的利用率。液压动力驱动在注射周期的其它阶段可以卸荷以节省能源。电液混合驱动系统，节能效果明显，性能优良，具有良好的性价比。

　　电液混合驱动节能系统由于具有优良的性能在注塑机上的应用推广速度较快。 Husky （赫斯基）公司推出的 Hylectric 系列混合注射成型机采用变量油泵和水冷式电动机组成节能系统，配备的标准辅助蓄能器系统可在物料塑化的同时进行合模，从而缩短循环周期。 Engel 公司积极开发把全电动注射成型机能实现的精确度与更低成本的液压锁模机构结合在一起，使精度增加、能量更节省的 Victory Electric 系列注射成型机。 Netstal 公司开发的 Synergy 混合型注射机特别适合加工薄壁和高技术塑料件的 Synergy 混合型注射机，采用直接电力驱动注射螺杆的 Synergy 混合型注射成型机，其精确度可与全电动式注射成型机相比，同时可保持较高的控制精度，从而达到节省能源。 Demag Ergotech 公司的 ELEXIS 系列混合型注射成型机，注射过程和螺杆的往复运动过程由液压系统完成，计量塑化和模具的开合过程由直流伺服电机控制。意大利 BMB 公司设计出新型液 - 电混合驱动的 Elepack 系列注射成型机。其注射阶段采用配备动态液压油蓄能器的液压系统以控制注射速度和注射质量，而制品顶出和物料的塑化步骤采用电机驱动以节约能源并缩短成型周期。穆格开发了专门的 PowerShotTM 注射系统全闭回路驱动器专用于混合式注塑机，并成为多个厂家开发混合式注塑机的标准配置。穆格采用 PowerShotTM 注射系统技术，与日本 UBE 机械集团共同开发一种新型的混合式注塑成型机，机器性能比传统液压注塑机更快速、更紧凑，功率更大，如注塑速率为 800mm/s ，扭矩 3000Nm ，用于加工一种与传统塑料不同的新型塑料，经过多项测试后，不仅降低了注塑机的能耗、噪音水平、油量及维护要求，而且在减小设备体积的同时，可以应对要求极高的操作条件。震雄机械股份有限公司、富强鑫精密工业股份有限公司、亚塑机械股份有限公司、仁兴机器厂有限公司等单位推出了油电复合系统。据仁兴机器厂有限公司介绍，油电复合系统配置于 Smart Kid — SK 系列注塑机上，节能可达 30% ～ 60% 。 广东泓利机械有限公司，自主研发的国内首台“超 节能 注塑机”—— Y 系列电液混合注塑机的各项性能进行科学 测试 。测试报告表明，广东泓利制造的该项机械和同类产品相比，具有精密、 模具 适应度高等众多优点，其中在节能方面，更是优势突显，和常规产品相比，可节能 70% 。经测试，该机每小时耗电量为 2.78 度，而常规机械的耗电量为 9.04 度。 以每天工作 8 小时计，广东泓利的“超节能注塑机”节能 51.1 度 / 天， 节能能力不仅处于国内领先地位，在世界同行中，也处于先进水平。

　　4.3 全电动驱动节能系统

　　节能是全电动驱动系统注塑机一大的优势。变频电机的节能由于在加速及减速过程中会产生时间延迟而导致生产周期延长，负载敏感泵流量和压力的调节变化由于液压系统的时间反映延迟而导致生产周期延长。伺服电机直接驱动执行机构提高了效率，伺服电机提供根据执行机构所需力，电动注塑机的节能是在高速应答反映的注射工况条件下的节能，不影响生产率，能量利用率达到 95% 以上，比液压注塑机节能 25% ～ 60% 。例如：日本日精加工材料为 PA66 的电气连接件，一模 12 个，在 SSE400 液压注塑机上成形周期为 5.7s ，能耗为 4.26kWh ，在 ES400 电动注塑机上成形能耗为 2.86kWh ，后者比前者节能 32.8% ；加工材料为 PC 的 MD 薄壳，一模 4 个，在 SSE3000 液压注塑机上成形周期为 6.9s ，能耗为 19.0kWh ，在 ES3000 电动注塑机上成形能耗为 6.9kWh ，后者比前者节能 63.7% 。值得指出的是， SSE 液压注塑机的液压系统采用的是节能的负载敏感泵。由此看出，电动注塑机节能效果及节能性能是非常明显的。

　　节水。由于不使用液压油，冷却水仅用于加料口，所以和负载敏感泵的液压注塑机相比，冷却水可削减 70% ，和普通的定量泵的液压注塑机相比，冷却水节减 90% 。

　　高节能带来高性能的注射成形是全电动驱动系统得到推广应用的关键。以高速、高效、精密体现出其加工成形的优势。由于塑化注射部分采用了专用伺服电机，对塑化转速、背压、注射速度及注射压力等注射参数的控制具有很高的应答反映速度，特别对电子类薄壁产品注射成形，更显示出高性能高精度注射成形的优势。液压注塑机各项动态技术参数受到油压油温度变化的影响，容易发生波动，相比之下，电动注塑机的各项动态技术参数基本上没有外界因素的干扰，所以注射性能稳定。电动注塑机动态技术参数不受外界因素的干扰，电脑储存的模具成形参数始终符合实际成形条件。精确的注射成形参数的快速应答反应，只有在伺服电机系统上才能真正体现出来， 32 位元 RISC 微电脑控制，扫描能力在 16MIPS 的高速处理能力下，时间不到 1ms 。变频电机注塑机节能，由于 SPWM 脉宽变频在使用过程中会产生高次谐波，容易对电子电路产生干扰而影响注射参数的稳定性。伺服电机的应用，提高了系统的应答反映，以 ES 系列的电动注塑机为例，成形时间仅为液压注塑机的 1/3 。全电动驱动系统，由于各个执行机构都有独立的伺服电机驱动，能进行复合动作，例如，在开模过程中能同时进行顶出，在塑化过程中能同时进行合模，提高了生产率，降低了生产成本。日本 TOYO 公司分别在锁模力 500kN 的液压注塑机和电动注塑机上成形 PBT 材料 19g 重的电气接头，一模四件，成形周期 19s ，结果表明：前者的重量变化率为 0.079% ，后者的重量变化率为佳 0.052% ，即后者比前者的重量变化率精度提高 34% 。

　　全电动驱动系统的注塑机的发展，应立足于技术含量高的精密注射成形，满足于顶端产品的加工。 为了顺应工件厚度不断缩小的趋势，同时为了缩短生产时间，电动射出成型机的工作速度正在不断提高，射出速度目前已经达到 500mm/ 秒以上， 模具 的开合速度已达到 1000mm/ 秒以上。 执行机构的设计必须具备精密注射成形的特点，例如，肘杆机构的刚性、设计及加工上如何保证模板的平行度，螺杆的设计及加工上如何保证塑化的均一性和高的重量重复精度，等等。高性能的执行系统与驱动系统及控制系统的完满结合，才能真正体现出全电动驱动系统注塑机的技术优势，也就是市场竞争力。如果单从节能优势来体现出电动注塑机的市场竞争优势，还是缺乏市场竞争力，只有体现出加工产品的优势，才能真正具有市场竞争力。

　　全电动 注塑机 市场迅速发展，国内制造商目前仍只能提供样机， 开发出的全电动驱动系统注塑机，注射成形的技术性能低国际上几个挡次，体现不出全电动驱动系统注塑机的高性能的综合技术优势。 技术与成本无疑是国内制造商的两个最大的障碍。 技术与成本将是中国注塑机制造商开发全电动机面对的最大问题。电动式注塑机所使用的组件、控制原理与油压式注塑机截然不同，所以技术会是中国注塑机制造商发展初期遇到的瓶颈。然而，即便克服了技术瓶颈，成功开发出电动式注塑机，成本高昂问题仍将困扰着欧美日以外的电动式注塑机制造商。因为与欧美日相近甚至更高的零件成本、加上没有特色的 控制系统 ，难以说服客户采用国内制造的电动式注塑机。国内厂商必须克服这两个问题，才能进入电动式注塑机市场，否则，可能仅能推出样板机，而无法进行商品化。

    注塑机厂家，对于全电式注塑机虽然也都有所研究，但由于关键零件及专利技术的自我掌握度不足，使得机台成熟度有待考验，目前多属于试用验证阶段。关键零件及专利技术的自我掌握度不足。全电机有许多专利技术，而这些专利大多掌握在日本厂商手里，对于国内塑机厂商发展全电机形成一定程度的障碍。除非中国厂商能发展自己的专利结构，但是对于仍缺乏大规模自主创新的国内厂商而言，这并不容易。另外，全电机的关键零组件，仍无法国产化，对于成本掌控也是一大难题。国际上 全电动驱动系统的注塑机技术发展很快， 开发出了负载容量高、螺距长的 “ 高速高负载用大螺距 ” 系列合模滚珠丝杠，该产品采用具备多个滚珠 循环 路线的多条丝杠结构和大口径滚珠，实现了高负载容量，螺距达到了 2005 年上市的 “HTF-SRC” 系列高速 · 高负载滚珠丝杠的 2 倍以上，可支持更高速的滚珠进给；开发了高速高负载用射出速度达到 500mm / 秒以上的注射滚珠丝杠。

　　5 节能元件的应用

　　节能元件在注塑机上的应用越来越多，是注塑机节能技术发展的一个明显标志。低摩擦力的聚四氟乙烯耐磨环、格来圈、斯特封，低压力损失的插装阀，螺旋隔板式冷却器，在注塑机上应用日益广泛。

　　高速薄壁注射装置用蓄能器。高速薄壁注射一般用蓄能器来实现，以减小装载功率及节能。蓄能器的能否达到快速释放，是实现高速注射的关键。一般蓄能器注射油路中，没有把注射的开关阀更换成比例阀或者是 MOOG 阀进行注射控制，存在机器中的蓄能器的油路冲击过大、放能无法控制及软管震动厉害的弱点，蓄能器快速注射装置使用不理想，导致注射速度调节不明显或难控制或者根本无法使用的现象。

　　6 节能技术与注射成形

　　注塑机的节能技术是为降低注射成形制品成本及提高注射成形制品性能服务的，所以节能技术必须满足制品的注射成形要求，而不是让制品的注射成形适应注塑机的节能性能。科学辩证地看待节能技术，注塑机的节能技术有很多种，每一种都有其应用的局限性。只有把节能技术与注射成形两者结合起来，作为一项综合的新技术，才能发挥节能技术在注塑机应用的优势。单纯把节能技术作为一项纯粹的节能来推广，是没有出路的。根据注射成型要求，选用合适的节能技术。

　　节能动力驱动与注射成形。变频节能技术，应用于保压时间长的制品的注射成形，才显示出节能的特性，如应用于高速成形，由于其反应速度相对较慢，不但不能适应注射成形的要求，而且不能显示出节能特性。前些时候，变频技术兴起的时候，有的同志把变频技术作为注塑机上万能的节能技术来推广，实际证明，事不如愿。微型精密注射，要求注射机构具备塑化及计量的精确位置，液压执行机构由于液压油介质刚性弱，并且易受温度、泄漏等干扰，难以达到精确的重复位置精度，所以再好的液压驱动技术也不能应用于微型精密注射成形，节能的全电子驱动及执行机构具备高刚性及精确重复位置精度，为微型精密注射成形的发展提供了更大的空间。

　　节能机构与注射成形。例如加工精密注射制品，肘杆合模机构由于其本身的固有特性，其性能不能达到精密成形对合模机构性能的要求，其节能性能不适应精密注射成形。用节能的单缸液压合模机构能达到精密注射成形对合模机构的性能要求。

　　节能动力驱动及机构与注射成形。 Engel 推出的一种 X-MELT 膨胀注射成型技术，膨胀注射加工过程采用经高压预压缩的熔体自膨胀实现高速注射，大约在 29000psi 的压力下熔体被压缩 10% 。该设备在充模时并不需要普通注塑机的螺杆前移过程。 X-MELT 充模过程是：当针阀打开后，受压熔体急剧膨胀，从而迅速充满模腔。整个充模过程只有几分之一秒。使用 X-MELT 加工的必要条件是保证机器具有良好的塑化及注射的重复精度，在熔体压缩或膨胀过程均能精确的保持在设定位置，以保证每次预压缩熔体的体积绝对恒定。全电动 ENGEL E-MOTION 注射机正好可以满足这一要求。全电动驱动系统由于能精确控制螺杆的位置，可以允许螺杆沿轴向移动到任何需要的精确的位置。普通的液压注射机的动力驱动系及执行机构难以实现这样高的定位精度。

　　7 节能技术推广应用

　　节能技术的优越性是显而易见的。关键技术、创新能力严重阻碍了高端的节能技术在国内注塑机上难以推广应用。节能技术的推广应用直接关系到注射成形及注塑机整体水平的创新开拓。对节能技术的理解，还仅仅停留在节能上，而没有把节能是提高及创新注射成形的技术来看待。没有把节能技术与注射成形、执行机构结合起来。严重缺乏节能新技术的创新开拓，跟在别人后面依样画瓢，总是慢数步；名为国产化，实为不理解先进的节能技术而采取的一种狡辩手段；开门连学生做不像，关起门来做老师；造出一种不伦不类的注塑机，吹捧为达到国际水平；肘杆都伸不直的机构，标榜为优化设计的节能机构。等等。国际上高端的注塑机，都把高端的节能技术与高端的注射成形及高端的执行机构完满地结合起来，创新出一种新的低成本高效益的高性能注射成形技术，使节能技术得到快速推广应用。

　　以节能全电动系统为例，分析节能技术推广应用中值得注意的几个问题。日本推广节能全电动注塑机，使其注射成形性能达到液压注塑机不能达到的性能，并且不断地挖掘和发挥全电动注射成形的优点，在精密高速注射领域显示出越来越多的优越性能，适应高端工程塑料制品的注射形，提高了性价比，得到了快速推广应用。如果把全电动注塑机只作为节能来推广，没有去研发注射成形技术及与之相应的执行机构，因性价比没有优势，不可能在那么短的时间内得到推广应用。我们制造的全电动注塑机为什么得不到市场欢迎，除了关键技术没有能掌握外，在开发思路上存在缺陷，把全电动注塑机作为普通的高节能注塑机来对待，所以性价比差，推广不开是必然的。我们缺乏对高端的注射机构及高端的合模机构的研发，全电动注塑机上的仅把注射及合模机构的驱动方式由液压驱动改为伺服电机驱动，而没有对机构作实质性的高端技术的创新开托，注射性能没有突破性的创新，明现低于国际上全电动注塑机的注射成形能力和性能力，只能成形一些精度不高的塑料制品，用户决不会为了节能而出大钱购买这种注射性能不高的节能全电动注塑机，阻碍了节能全电动注塑机的推广应用。

　　8 结语

　　注塑机节能是一个重要的研究课题，是一项注塑机的综合技术。开发产品时，应把节能作为主要研究课题，根据新产品注射成形的要求，开发节能系统及节能机构。特别是对于特定的注射特定产品的注塑机，在满足注射成形要求下，创新开发出新颖的达到节能要求的动力驱动系统及机构。开发节能技术的目的是要提高注塑机的整体技术性能。开发创新节能注射成形技术，发展注塑机的节能技术。把开发注塑机的节能技术与开发注射成形技术结合起来，提高注塑机的整体技术水平.