随着终端用家对产品外观要求不断提高，电子电器塑件在结构上变得更加复杂而体积上也不断向小型化发展。精密注塑技术在这方面就发挥了重大的作用，先进的注塑技术大大提高了精密塑料件的质量、可靠性、性能、降低生产成本，以及提高生产效率，具有十分重要的意义。

　　精密注塑技术为注塑加工发展推波助澜

　　注塑加工技术是制造塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件的一种技术。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉介绍，随着“3C”产品的发展，精密注塑机作为精密注塑成型的一个关键基本设备，在成型制品的尺寸重复精度、内在质量及重复精度与成型效率等三个方面都得到了极大的改进。相比传统的注塑成型设备，精密注塑机真正实行了对于制品的精确控制和精密生产。精密注塑的塑化装置是提高塑化质量、注塑重复精度和制品内在质量等三方面的关键部件。目前，该装置主要向实现高速、高压和快速应答的目标发展。

　　聚氨酯发泡密封技术 更好性能更低成本

　　1965年德国Sonderhoff公司与BASF的包装公司首次实现了反应密封垫的理念。1980年，现场发泡成型（FIPFG，FormedInPlaceFoamGasket）密封技术诞生。第一次实现了混合头在待密封的工件上游走，并将组分混合物涂抹到工件的沟槽中的创举。1992EDF公司推出了第一个带有MK200混合头的双组分密封系统DM110。这之后产生了第一个接头密封发泡项目。

　　在近20年中，聚氨酯现场发泡密封技术（FIPFG）经过不断地发展，已成为一种成熟的工业化的工艺，不断的应用于机柜、包装物、电子行业、汽车行业的密封。随着工业自动化的飞速发展，现场密封技术在汽车工业及其配套厂家的生产中发挥了越来越重要的作用，并且逐步取代了成型密封件（即冲压成型件或条状橡胶密封件）。目前这一设备已经广泛应用于发达国家的工业和机械生产，在国内已经进入了部分先进的机柜、汽车、航天和电子企业，聚氨酯现场发泡密封技术以其无可替代的巨大优势逐步占领密封市场，具有庞大的市场前景。

　　在注塑工艺高效率、高精密度且成本较低的发展态势下，欧洲塑料市场将视角定位于模具焊接、内联密封以及微成型的最新进展中。德国胜德孚（Sonderhoff）三月底在德国总部开发了新的Mold’n密封的过程。聚氨酯现场发泡成型技术（FIPFG）专家Sonderhoff营销总监彼得菲舍尔告诉记者，该系统充分集成了注塑机的控制系统，作为一个内联系统的Mold’n密封过程，该系统一个特别创新的特点在于其只是一个6轴机器人用于切除部分和密封材料的应用PUR。在密封阶段，成型工艺余热减少了固化时间，“在德国Lossburg示范了改注塑成型系统，在切除和密封应用程序时用了约45秒的时间，在此之后只对FERMAPORK31聚氨酯软发泡系统密封三分钟便可完全治愈，省去了很长时间的平衡带。”彼得菲舍尔说。

　　在模具制造行业，不锈钢模具生产商德国Edelstahlwerke（DEW）2010年推出的Euromold满足了更精确的加工能力的需要，不锈钢模具在多腔PET瓶坯模具腔数增加了多达192腔。

　　威猛巴顿菲尔一直活跃在其他应用程序的发展中，包括微金属塑料混合的一部分成型，包装技术开发与轧辊一般的金属条生产经营。但新的微功率机同样可以很好地集成为一个完整的生产制造，由overmoulding到卷筒纸金属条热塑性塑料，如LED引线框架项目单元的一部分。随着周期为5s时，该公司声称，跟传统的注塑工艺相比，可达到节省30至50％成本的目的。

　　聚氨酯发泡密封技术 更好性能更低成本

　　一般，用作精密注塑螺杆的材料都具有很高的刚度和强度，制得的精密注塑螺杆也会根据加工材料的不同而不同。为提高注塑的流长比，并最大限度地降低制品成型的收缩率，精密注塑机的注塑压力可达到216～243MPa，而超高压机的注塑压力可达到243～392MPa。在这种情况下，螺杆必须具备足够的刚度和强度，才能在高压注塑时不会出现弯曲和扭断等失效现象。另外，对于传统的肘杆装置的合模装置，其动、定模板之间无法获得长期稳定的平行度，同时很难实现对精密模具的低压保护。