[转]产品成型缺陷及其对策2六、开裂、裂纹、微裂和发白有的成型制件并没有局部破碎，只是表面产生微细的开裂，根据其程度和外观上的差别，把较严重的叫开裂或裂缝，较轻微的叫做微裂或龟裂。其中微裂不仅则成型后产生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生。而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不产生这种现象，却以顶杆推顶部位发白的形式表现出来，采用热风加温则可消除这种发白现象。 1、产生上述现象的原因有下两几点。 1．脱模不畅、成型时模的拔模斜度不足，成为例拔模斜度，或抛光极差，因此制件脱模困难，往拄造成制件破损或发白。由于主浇道抛光不好使制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。 总之发生这种缺陷时，首先应注意注塑件模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。 对于聚甲基丙烯酸甲酯成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬注塑件模具成型。然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。 2．过填充 由于过分担心成型缩孔，结果注入棋腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间后内部应变更容易造成微裂。要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高注塑件模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行塑化处理，这对消除内部应变是有效的。 3．冷却不充分 在末完全硬化时就将制件顶出，有时顶仟周困开裂或发白。‘通过充分冷却或改变注塑件模具本身的冷却方式等，可消除这利，缺陷。 4．嵌件周围开裂 置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显著地集中在嵌件周围。这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂。要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显。七．熔接痕成型时熔料汇合处产生的细线被称做熔接痕，这是低温熔料相汇合因不能完全熔合而产生的。这种熔接痕只发生在熔料汇合部位，就是说，只发生在带孔成型制件、或多个浇口成型的制件，该处的强度低于其它部分。栅格等制件的熔接痕出现在中心，对强度和外观有影响。熔接痕的详细情况叙述如下。 1、熔接痕位置不当 熔接痕产生的部位与浇口，制件形状有关，当不能消除时应把它移到不影响外观质量的位置。为此，需要考虑移动浇口位置，改变浇口尺寸并保持平衡；、改变制件壁厚等方法。 2、熔料流动性不足 ， 如果熔料流动性不足，熔接处的熔料温度将更低，并且压力损失也大，势必使熔接痕明显、强度下降；因此下降使熔接痕仍在原来的位置上，也应使之不明显，以减少对外观及强度的影响。措施是使熔料以高温、高压流到汇合处；'若能降低流动阻力就更好了。：所以，应采取升高熔料温度来提高流动性；加快注射速度使熔料不降温就达到汇合处， s升高注塑件模具温度减少熔料降温；扩大浇口或加厚到达汇合处路径上的制件壁厚，以减少流动阻力。改用流动性良好的塑料有利于减轻熔接痕。采用多个浇口成型时肯定会产生熔接痕，而用单浇口能够成型时，就可能不产生熔接痕。 3．存在空气或挥发成分 熔接痕虽然如上所述是难免的，但在熔料流动时首先应把空气或挥发成分排除掉‘如果排气不畅，熔接痕当然变得明显。这种情形严重时还会引起填充不足或烧伤(参照填充不足、烧伤)；考虑到有这种可能时，有必要利用镶件的缝隙排气或设置排气孔道，对于空气造成的熔接痕恰好与通常的消除熔接痕方法相反。有时甚至要降低注射速度才能使熔接痕不明显。 4。脱模剂造成 当模腔表面涂有脱模剂时，一旦被熔料运送到熔接处，因脱模剂与熔料相互不熔合而产生熔接痕。当使用含硅脱模剂时，这种现象更严重。如果这种熔接痕粗重，往往使制件变得脆弱，并且易开裂(参照脆弱)。 5。着色剂造成 如果加入铝箔或微粒状着色剂成型圆片制件，熔接痕明显地随着色剂的性质变化。消除这种熔接痕是困难的(参照颜色不匀)。八、波 纹所谓波纹，是指熔料流入模腔后出现的以浇口为中心的条纹。这是由于模腔各面熔料冷凝硬化不均匀所产生的。详细说明如下。 1．塑料粘度过大。熔料粘度过大时一接触到模腔表面很快就冷凝，后面流来的熔料迫使冷凝料继续流动，，从而产生条纹。：条纹产生的原因多数是注塑件模具温度不适当。可用改变成型条件，即提高熔料温度和注塑件模具温度来消除。 2．熔料温度不均匀 滞留在注射机喷咀头部的熔料，应与成型制件脱模时一起除掉。如有残余部分或有主浇道及浇道冷却了的冷料，被注入模腔，也同样产生波纹。一开始就注入热的熔料即可消陈波绞。注重抛光注射机喷嘴、升高喷嘴温度、注塑件模具上设计足够大的冷料穴等也可消除波纹。 3、注塑件模具温度不适宜 注塑件模具温度过低，处于低温部位的熔料就立即冷凝，因而产生波纹。虽然提高注塑件模具温度能够消除这种缺陷，但是这样必将延长成型周期。九、银 丝这是出现在制件表面熔料流动方向上的银白色纹理；这种现象的原因虽然很多，但主要是原料干燥不彻底，由水分或挥发成分造成的。当产生银丝时，首先要用彻底干燥的颗粒料进行成型实验，若这样尚不能消除，可检查其他原因。：银丝产生的具体原因分述如下； 1．由水分或挥发成分引起的 如果用未经充分干燥的塑料成型，水分或挥发成分在料筒内被气化，并随熔料一起从喷嘴注入模腔。这种加杂着气体的熔料一接触到模腔就冷凝硬化，气体妨碍熔料与型腔表面的密贴，并沿着流动方向形成白色纹理，这就是出现在制件上的银丝。 进行充分干燥，完全除掉水分或吸附水分即可防止银丝，然而梅雨季节空气湿度极高，有时干燥料在料斗内吸潮也会产生银丝。对于壁厚变化大的制件由于排气不畅及注射量不足，，也容易产生银丝。 螺杆的形式也是产生银丝的有关因素，即使在相同条件下，因螺杆的形式不同产生银丝的状态也不相同。 2．由塑料分解引起 塑料本身分解，或者添加的稳定剂、防止带电剂等分解，结果产生气体，这与未完全干操的情形相同，往往也产生银丝。这时为使塑料不分解，应降低熔料温度成型，同时还应缩短熔料在料筒内的停留时间。 3．卷入空气引起 随着颗粒料一起从料斗进入料筒的空气，经过螺秆和料筒之间的缝隙，或者校塞和料筒之间被排向后方；螺杆式注射机把卷入的空气一直运送到喷嘴。从喷嘴注射出夹杂着气体的熔料，因与型腔表面不密贴而产生根丝。如果将料筒下部充分冷却；或使料筒后部温度偏低些，就可解决这个问题。变更既定成型条件如降低螺杆转数、提高背压，就可以避免出现银丝。 4，熔料温度偏低引起． 如果注入模腔的熔料温度偏低，；一般表现为波纹，有的注塑件模具往往出现银丝。这种情形与波纹中的2．相同，因而采取的措施也相同，提高熔料温度、加大注塑件模具的冷料穴等都可以消除银丝。 5．模腔表面的水分或挥发成分引起 如果模腔表面沾染有水分；被熔料气化之后往往造成银丝缺陷。这时制件表面发暗(，晕包膜)，如果消除了发暗这一缺陷，同时也就消除了银丝缺陷（参照晕：色膜；光泽不佳部分)。 6，由塑料粉造成 不使用颗粒料、而直接使用粉料成型时，或者往颗料中掺入大量粉料成型时，很容易卷入空气。这与上述3．相同，因此应遵循3．的要求解决银丝缺陷。，要采用粉料成型，应采用压缩比大，不卷入空气的特殊螺杆． 7．混入异种塑料引起 把相互不易熔合的两种塑料混合成型，虽然会引起层状剥离(参照剥离)，但是有时也会出现银丝缺陷。彻底清洗料简．使用未被污染的原料即可解决这个问题。十、烧伤烧伤现象是熔接痕部分与型腔末端的局部塑料被烧焦变黑。这如在填充不足的5。中及熔接痕的3．中说到的一样，因型腔内部的空气排不出去，被绝热压缩达高温，使塑料焦化而产生烧伤。因而解决办法与前面说到的相同。降低注射速度，留出空气从分型面排出的时间，或者改变注塑件模具结构，使空气能从镶件的缝隙、顶秆的孔隙、开设在分型面上的浅楷等处排出。十一、黑色条纹成型制件上形成的照线叫黑色条纹，其原因主要有下面几点。 1．塑料过热分解引起； 塑料或添加的紫外线吸收剂、防止带电添加剂等在料筒内过热分解，或者在料筒内停留时间过长而分解，变成黑色。如果将变黑的塑料注入型腔，则变成成型制件的黑色条纹。 只要防止塑料在料简内长时间停留或过热，就可消涂这种缺陷。所以使用柱塞式注射机产生这种缺陷的可能性很小，如果使用螺杆式注射机，最好降低熔料成型温度。然而，无论如何都有必要不定期清洗料筒。因为防止带电剂等添加剂比塑料本身耐热性差，掺入这种添加剂时应十分注意熔料温度。‘ 2。空气被绝热压缩引起 空气在料筒内被绝热压缩达高温，造成黑色条纹。一般只有使用滑移性极差的非注塑件成型颗粒料时才会产生这种现象。 3。加热圈等被烧坏引起 当加热圈和逆止阀等烧损时，从其缝隙会漏出烧焦塑料，有时会出现黑色条纹。在这种情况下，除了立即修理和更换外，没有其他解决办法。 十二、晕色膜 (发暗)、光泽不佳制件表面光泽达不到塑料本来的光亮程度，这种模糊发暗的现象叫做光泽不佳。此时，往往在表面生成乳白色膜，而使透明件不透明，或透明度降低，具体产生的原因有下面几种。 1。注塑件模具抛光不佳 成型制件表面是模腔表面面目的再现，如果注塑件模具抛光不佳，其微小的凸凹将使光泽降低，从而使透明制件的透光率下降，透明反变差。改善注塑件模具抛光即可解决这个问题，如要求完全透明时，将模腔表面镀铬就可以提高制件的远明度。 2．塑料流动性不足 熔料一接触到模腔表面如果立刻冷凝硬化生成细微的凸凹，则制件对模胜表面光洁度的复现性变差，降低了制件的光泽。如能减缓塑料的冷凝硬化，可消除这种缺陷，因此可以采用提高熔料温度、注射速度和注塑件模具温皮的办法。 3．由塑料中的挥发成分引起 塑料中的挥发成分因受热而蒸发，一接触到凉的模腔就凝聚在表面上，妨碍了熔料与模腔的密贴，不可能再现模腔表面的光泽。如能防止塑料受热分解而不产生气体，就可以解决这个问题。所以，应充分进行领先干燥，使挥发成分完全挥发掉为好。最好将熔料温度降低到塑料或添加剂不分解的温度范围内并且适当缩短滞留时间。 4．模腔表面存在脱模剂引起 如果模腔表面附着脱模剂，阻碍熔料与模腔的密贴，往往使制件表面模糊发暗。脱模剂过多有时造成波纹，有时佼制件变脆，因此必须严格禁止过量使用。 5．注塑件模具温度不适当引起 有些塑料的光泽随着注塑件模具温度的不同有显著变化，即在某：—温度以下，完全没有光泽；如果提高温度，光泽就会变好，将注塑件模具温度提高到出光泽的温度，就可消陈光泽不佳。