塑件不足：重要由于供料不足、融料填充勾当不良，充气过量及排气不良等启事导致填充型融料填充勾当不良，充气过量及排气不良等启事导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个体型腔填充不满。 
    启事分化：
    1.注射量不妥、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
    2.塑料拉度分歧或不匀
    3.塑料在料斗中“架桥”
    4.料中光滑剂过量，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过量
    5.多型腔时进料口平衡不良
    6.喷嘴温度低，梗塞或孔径太小，料筒温度低
    7.注射压力小，注射时刻短，保压时刻短，螺杆或柱塞退回过早
    8.注射速度太快或太慢
    9.塑料勾当性太差
    10.飞边溢料过量
    11.模温低，塑料冷却快
    12.模具浇注系统勾当阻力大，进料口地位不妥，截面小，情势不良，流程长而盘曲
    13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不妥
    14.脱模剂过量，型腔有水分等
    15.塑件壁太薄、外形复杂且面积大
    16.塑料内含水分及挥发物多
    17.融料中充气多 
    尺寸变形：重要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不不变及成形条件不不变等启事，使塑件尺寸转变不不变。 
    启事分化：
    1.机械电气或液压系统不不变
    2.成形条件不不变（温度、压力、时刻变换），成形周期纷歧致
    3.模具强度不足，定位杆盘曲、磨损
    4.模具精度不良、勾当零件动作不不变，定位不切确
    5.模具合模不稳按时松时紧，易出飞边
    6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良
    7.塑料颗粒不匀或加料量不匀
    8.更换注射机性能不妥或塑化不匀
    9.塑件冷却时刻太短，脱模后冷却不匀
    10.回用料与新料配比不妥
    11.塑料缩短不不变，结晶性料的结晶度不不变
    12.塑件刚性不良、壁厚不匀
    13.塑件后措置条件不不变 
    气泡：由于融料内充气过量或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（正视应与真空泡分辨）。 
    启事分化：
    1.原料含水分、溶剂或易挥发物
    2.料温高，加热时刻长，塑料降聚分化
    3.注射压力小
    4.柱塞或螺杆退回过早
    5.模具排气不良
    6.模温低
    7.注射速度太快
    8.模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不妥 
    塑件不良，流道不良有贮气死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及塑料缩短大时 
    1.流道、进料口太小，或数目不够
    2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易闪现塌坑）
    3.进料口地位不妥，晦气于供料、补缩
    4.料温高，模温高，冷却时刻短，易出凹痕
    5.模温低，易出真空泡
    6.注射压力小，注射速度慢
    7.注射及保压时刻短
    8.加料量不够，供料不足，余料不够
    9.融料勾当不良或溢料过量 
    飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料勾当性太好，加料过量使塑件沿边沿挤出过剩薄片。 
    启事分化：
    1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大
    2.模具强度或刚性不良
    3.模具平行度不良
    4.模具单向受力或安装时没有压紧
    5.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不服行
    6.塑件投影面积超出注射机所答应的塑制面积
    7.塑料勾当性太大，料温高，模温高，注射速度过快
    8.加料量过大 
    熔接不良：由于融料分流汇应时料温低，树脂与附合物不相溶等启事，使融料在汇应时，熔接不良，沿塑件概况或内部产生较着的细接缝线。
    启事分化：
    1.料温低，模温低
    2.注射速度慢，注射压力小
    3.进料口太多，地位不妥，浇注系统情势不妥，流程长，流料阻力大，料温降落快
    4.模具冷却系统不妥
    5.塑件外形不良、壁太薄、嵌件过量及壁厚不匀，使料在薄壁处会合
    6.嵌件温度低
    7.塑料勾当性差，冷却速度快
    8.模具内有水分、光滑剂、融料充气过量，脱模剂过量
    9.模具排气不良
    10.料内渗有不相溶的料，脱模剂不妥，有不相溶的油质
    11.用铝箔等薄片状着色剂
    12.纤维填料散布通顺贯通不良
    13.有冷料 
    塑件概况波纹：由于融料沿模具概况不是整洁勾当填充型腔而是成半固化波动状在型腔面勾当或融料有滞流现象。 
    启事分化：
    1.料温低，模温低，喷嘴温度低
    2.注射压力小，注射速度慢
    3.冷料穴不妥，有冷料
    4.塑料勾当性差
    5.模具冷却系统不妥
    6.浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其情势和地位不妥，使融料勾当阻力，冷却快
    7.塑件壁薄，面积大，外形复杂
    8.供料不足
    9.流道盘曲、狭窄，光洁度不良 
    脱模不良：由于填充浸染过强，模具脱模性能不良等启事，使塑件脱模坚苦或脱模后塑件变形、割裂，或塑件残留标的方针分歧适设计请求。 
    启事分化：
    1.模具光洁度不良
    2.模具脱模斜度不够
    3.模具镶块处裂缝太大出飞边
    4.成形时刻太短或太长
    5.模芯无进气孔
    6.模具温度或定动模温度分歧适
    7.模具概况有创痕
    8.顶出机构不良
    9.注射压力高，保压时刻长，料温及模温高，供料太多，注射时刻长，进料口尺寸大
    10.脱模剂不妥
    11.拉料杆失灵
    12.喷嘴与浇口套间有夹料，浇口套粘模
    13.型腔变形大、回跳大，使塑件落在型腔内
    14.冷却系统不良，冷却时刻太长或太短
    15.勾当型芯脱模不实时
    16.供料不足
    17.塑料性脆，易粘模，缩短大
    18.塑件外形晦气脱模，塑件壁过厚、过薄或强度不足，易应力集中 
    云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具概况勾那时剪切浸染过大，使料成薄层状剥落，物感性能降落。 
    启事分化：
    1.分歧塑料混杂
    2.同一塑料分歧级别相混
    3.塑化不匀
    4.混入异物
    5.料温低，模温低，冷料井小，料勾当性差，料冷却太快
    6.新旧料配比不妥
    7.银丝现象严重 
    浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内 
    1.浇道斜度不够，没有脱模剂
    2.冷却时刻短，喷嘴及定模温度高，浇道直径大
    3.拉料杆失灵，无冷料穴
    4.主浇道内壁不滑腻，有凹痕划伤
    5.浇道和主浇道毗连部分强度不良
    6.喷嘴温度低，喷嘴与浇口套吻合不良，浇口套孔径比喷嘴孔径小或有夹料 
    冷块、僵块：由于有冷料或塑化不良，有未充实塑化的料，使塑件内夹有硬块塑料。 
    启事分化：
    1.料温、模温及喷嘴温度低，注射速度小
    2.塑化不匀
    3.注射机塑化能力不足，注射机容量濒临塑件分量，成形时刻短
    4.混入杂质或分歧等第的料
    5.料粒不匀或过大
    6.无主浇道及冷料穴，或冷料穴地位不妥 
    透明度不良：由于融料与模具概况接触不良，塑件概况有细微凹穴造成光线乱放射或塑料分化，有异物杂质，或模具概况不亮光，使透明塑料透明度不良或不匀。
    启事分化：
    1.模温低，料温低及融料与模具概况接触不良
    2.模具概况不亮光，有油污及水分
    3.脱模剂过量或不妥
    4.料温高或浇注系统剪切浸染大，塑料分化
    5.塑料中含水分高，有杂质、黑条及银丝
    6.塑化不良
    7.结晶性料冷却不良，不匀或塑件壁厚不匀 
    银丝花纹：由于料内有水分或充气，及挥发物过量，融料受剪切浸染过大，融料与模具概况密合不良，或急速冷却或混入异料或分化变质，而使塑件概况沿料流标的方针闪现雪白色光泽的针状条纹或云母片状花纹（水迹痕）。 
    启事分化：
    1.塑料温度太高，模温高
    2.原料中含水分高，有低挥发物
    3.注射压力小
    4.料中充气，排气不良
    5.流道、进料口小，剪切浸染大（出格当模温低，料温低，注射压力高，注射速度快时更大）
    6.模具概况有水分，光滑油（此时塑件概况呈白色痕迹）或脱模剂过量，选用不妥
    7.模温低，注射压力小，注射速度小时融料填充慢，冷却快，易组成白色或雪白色反射光的薄层（常有冷迹痕）
    8.融料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具概况接触液化成银丝
    9.配料不妥，混入异料或不相溶料（此时易产生分层离开） 
    翘曲，变形：由于成形时残存应力、剪切应力、冷却应力及缩短不均，酿成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等启事，使塑件产生外形畸变，翘曲不服或型孔偏，壁厚不匀等现象。 
    启事分化：
    1.冷却时刻不够
    2.模温高
    3.塑件外形不妥，壁厚不匀，强度不足，嵌件散布不妥及预热不良
    4.料温低，喷嘴孔径及进料口小，注射压力高，模温低，注射速度高时剪应力大
    5.料温高，模温高，进料口部分填充浸染过度，保压补缩过大，注射压力高时残存应力大（柱塞式注射机内应力更大）
    6.进料口地位不妥，尺寸小，料温低，模温低，注射压力小，注射速度快，保压补缩不足,塑件外形不良,冷却不匀纤疑缝填料散布不匀等,使缩短标的方针性较着,缩短不匀
    7.模温不匀（定动模模温不匀），冷却不匀如壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快或塑件易翘凸部分冷却快，易凹弯部分冷却慢。
    8.塑料塑化不匀，供料填充不足或过量
    9.冷却时刻短，脱模时塑件受力不匀，脱模后冷却不妥，塑件后措置不良，保存不良
    10.模具强度不良易变形，模具精度不良，定位不成靠，磨损
    11.进料口地位不妥，料直接冲击型芯或型芯两侧受力不匀 
    裂纹：由于塑件内应力过大，脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其它短处（如变形）等启事，使塑件概况及进料口四周产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂浸染不产生开裂等现象。 
    启事分化：
    1.脱模时顶出不良
    2.模温太低或不匀
    3.冷却时刻太长或冷却过快
    4.嵌件未预热或预热不够，或荡涤不净
    5.塑件壁薄，脱模斜度小，有尖角及缺口，易应力集中
    6.成形条件不妥，应力过大（详见翘曲变形）
    7.进料口尺寸大及情势不妥，进料口处内应力大
    8.脱模后或后措置后冷却不匀
    9.塑料性脆，混入异料杂质
    10.脱模剂不妥
    11.ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯塑料在顶杆顶出部位易产生白色细纹（个别经热烘便可磨灭）
    12.塑料缩短标的方针性过大或填料散布不匀
    13.塑件翘曲变形，熔接不良
    14.塑件保存不良与溶剂接触 
    斑点、黑条：由于塑料分化或料中可燃性挥发物，空气等在低温低压下分化焚烧，焚烧物随融料注入塑腔，在塑件概况闪现斑点，黑条纹，或沿塑件概况呈炭状烧伤现象。 
    启事分化：
    1.塑料分化（出格对热敏性塑料）
    2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙
    3.料筒、喷嘴及模存在死角贮料分化
    4.料筒荡涤不净
    5.模具排气不良或锁模力过大
    6.进料口尺寸太小，地位不妥
    7.塑料中或型腔概况有可燃性挥发物
    8.水敏性塑料干燥不良，水解变黑
    9.料粒不匀，加料量少，料筒近料斗侧温度高，转速高，背压小，塑化时料中充气过量
    10.染色不匀有深色物料，颜料变质 
    光华不匀或变色：由于颜料或填料散布不良，塑料或颜料变色在塑件概况的光华不匀。光华不匀随闪现的现象分歧其启事也分歧，进料口四周主若是颜料散布不匀，如全数零件光华不匀时则为塑料热不变不良而至，熔接部位光华不匀时则与颜料性质有关。 
    启事分化：
    1.铝箔或薄片状颜料，沿料流标的方针有光泽，进料口、熔接部位及多进料口时颜料无标的方针性散布，光华不匀
    2.用干颜料，滚筒搅拌时颜料只附在料粒概况
    3.颜料质量欠好