塑胶制品在人们生产生活中已密不可分,这种供需关系也推动注塑件业的迅猛发展.着眼未来石油的稀有性,控制成本是商家必争课题.由于注塑件制品被各个行业广泛采用,对塑件精密度的要求也成了业内的难题。 氮气辅助射出作为高新技术,在业界还没得到广泛认知.下面着重介绍一下氮气辅助射出的优越性. 传统射出是将溶融塑料通过机械能高压注射到模腔内成型.但在注射,保压,冷却,收缩过程中产生的应力,和塑件壁厚收缩不一,使塑件变形曲翘,因此影响塑件精度.氮气辅助射出也叫氮气保压,它是将氮气高压缩(高最可达350bar)引入模腔(塑件)内部,来接替传统的射出保压.明确点说就是注塑件机只需要完成注射模腔所需75%-95%的计量,余下的保压由氮气来完成.由于氮气在塑件内部形成一个中空的氮气高压气泡,并通过气体的特性均匀将压力向外扩张,所以它的应力是不变的.记住气泡永远都只会在中部,同时根据塑件的形状自动充满壁厚较厚的位置.经过冷却后在开模前排气释放压力,这样所得的结果,保压力平均(没有了注射应力),收缩应力平均.由此得到塑件的稳定的高精度尺寸. 上述的动作同时能得到更多的帮助:1.在大幅度降低应力下,塑件尺寸得到精确保障;2.由于只需要注射75-95%的计量,因此,塑件本身的重量减轻,根据塑件外形而定,可以得到节省35%或以上的原料;3. 我们说过,在塑件的内部形成中空,通过圆的作用,塑件结构得到加强;4.由于它是经过高压成形,外观上的缩水痕迹也明显不见了;5.肉厚中空了,冷却时间减少了约35%,成形周期也随之改变;6,因为气体形状的随意性,产品设计限制减少,不再期望抽芯或二次成型加工;7氮气是在塑件内部形成的压力.因此锁模压力降低.要注塑件模具尺寸允许,您可以在较小的机台上生产,由此降低设备损耗. 以上技术被广泛应用于汽车,音响,电视,电脑,打印机,家具,餐具,保健器材,箱包等行业,国际国内注塑件加工厂都已采用并获认可,知名的如SONY,台湾奇美,光电,京瓷,三星;海尔,奂鑫,华博,荣成等.有的为了精度,有的为了省料,都有绝对优势!