单螺杆挤压机常采用先经塑化后的粒料来成型硬管，因此硬管制品的好坏在很大程度上决定于半制品粒料塑化程度及均匀性。

        粒料的塑化工艺路线一般有两种：一种是将捏和均匀的粉料在挤压机中塑化后，在机头上放出圆条料的同时，由旋转甩刀切成圆片状粒料;

        另一种是将捏和料经密炼及滚压机上塑化后，拉制成一定厚度、一定宽度的料片，卷成卷子，再切粒而成方形粒料。

        1、挤出塑化造粒

        优点是密封连续化，设备投资小，劳动强度低，噪声小，因此是目前造粒工艺的发展趋势。特别双螺杆造粒挤压机，由于它混炼程度好、塑化均匀，已受到普遍的重视。

        但生产中必须注意以下几点：原料必须有足够的细度，以保证在捏和机中的混和均匀，否则在挤压造粒过程中，粒子会出现三盐基性硫酸铅的白点、炭黑点、及填充料结块点等而影响质量。

        树脂必须选用疏松型(即棉花球型)树脂，以免影响造粒挤压机的连续迸料。

        挤压机机身温度必须控制在低于170℃，以免粒料外面已变色，而内部有微孔。这样的粒料在管道生产中出料不稳定，并容易分解。

        造粒过程中必需经常调换过滤网，以免垃圾混入，或由于网被打穿而破坏正常操作。

        2、密炼滚压塑化造粒

        密炼塑化及滚筒塑化的温度不宜太高，密炼塑化的料温不超过175-180℃，滚筒塑化的间距不超过3毫米。低温多翻的工艺是比较台理的，同时，每一批粒料都要求塑化程度均匀理想。

        现分述如下：原料在混和过程中必须混合均匀，否则在挤出过程中，三盐基性硫酸铅及硬脂酸钡容易析出，并且粒料的稳定性较差，容易分解。

        在密炼塑化过程中，料温过高，则挤出过程中管子容易发毛、起泡。

        不用密炼机，而用二道滚压塑化生产粒料时，要注意塑化温度不宜过低，否则管子容易发脆，而使扁平试验不能符合质量要求。

        塑化温度过高，在挤出过程中，压力就较大，主电动机电流就会升高。