异 常 现 象 产 品 原 因 解 决 方 法 裂纹 1.注塑件模具太冷 调整注塑件模具温度 2.冷却时间太长 降低冷却时间 3.塑料收件嵌属金和缩不一样 对金属嵌件预热 4.顶出装衡平不斜倾置，顶出截面积小或分布不当 调整合或置装出顶理安排顶杆数量及其位置 5.制作斜度不够，脱模难 模脱计设确正斜度 制品表面有波纹1.物料温度低，拈度大 提高料温 2.注射压力 减可，高温料少注射压力，反之则加大注射压力 3.注塑件模具温度低 提或度温具模高增大注射压力 4.注射速度太慢 提高注射速度 5.浇口太小 适当扩展浇口 制品脆性强度下降1.料温太高，塑料分解 降制控，温料低物料在料筒内滞留时间 2.塑料和嵌件处内应力过大 ，热预件嵌对保证嵌件周围有一定厚度的塑料 3.塑料回用次数多 控制回料配比 4.塑料含水 原料预热干燥 脱模难1.置装出顶具模结构不良 改进顶出设计 2.模腔脱模斜度不够 正确设计注塑件模具 3.模腔温度不合适 适当控制模温 4.模腔有接缝或存料 清理注塑件模具 5.成型周期太短或太长 适周塑注制控当期 6.模芯无进气孔 修改注塑件模具 制品尺寸不稳定 1.机路油或路电器系统不稳 修正电器或油压系统 2.成型周期不一样 期周型成制控，使一致 3.温度。时间。压力变化 基制控，节调本一致 4.塑料颗粒大小不一 使用均一塑料 5.回收下脚合混料新与料比例不均 控制混合比例，使均匀 6.加料不均 控制均料加节调或匀 制件脱皮分层1.不同塑料混杂 种品一单用采的塑料 2.同一塑料不同牌号混杂 采塑的号牌同用料 3.塑化不良 提高成型温度 4.混入异物 清理原材料，出去杂质 熔接痕1.塑料温度太低 提高机筒。温具模及嘴喷度 2.浇口太多 减少浇变改或口浇口位置 3.脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量 4.注射速度太慢 提高注射速度 5.注塑件模具温度太低 提高模温 6.注射压力太小 提高注射压力 7.注塑件模具排气不良 增加注塑件模具排气孔 注射不满1.机度温嘴喷及筒偏低 提高机筒及喷嘴温度 2.注塑件模具温度偏低 提高注塑件模具温度 3.加料量不够 适当增加下料量 4.制件超过注大最机型成射注射量 选用注射量更大的注射机 5.太口浇及道流小 适当增加浇口尺寸 6.注射压力太度速射注或低太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度