塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除故障名称成因及对策型坯垂伸(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。(2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。(3)闭模速度太慢。应适当加快。(4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。(5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。(6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头型坯颈缩(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。(2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。(3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期型坯卷曲(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。(2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布，使其均匀。(3)挤出速度太快。应适当减慢。(4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面或前者略高于芯模平面。(5)熔料温度太低。应适当提高型坯卷边(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大口模缝隙。(2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。(3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面型坯吹胀破裂(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。(2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。(3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。(4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。(5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。(6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。(7)合模力不足。应适当增加型坯气泡(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。(2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。(3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。(4)机头或注塑件模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。(5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。(6)原料热稳定性不足。应调整配方型坯漏气(1)熔料温度太高。应适当降低。(2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。(3)吹胀比控制不当。应进行调整。(4)注塑件模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点型坯表面粗糙(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。(2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。(3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。(4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。(5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。(6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高的表面光洁度。(7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。(8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。(9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。(10)注塑件模具型腔表面有冷凝水。应提高注塑件模具温度。(11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。(12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：①适当提高熔料温度。②换用熔体流动速率较高的树脂。③适当降低挤出压力。④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外型坯表面凹凸不平(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；(2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。(3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化型坯表面“鲨鱼皮”(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹塑成型时，应适当提高挤出速度。(2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C，低密度聚乙烯为150—190~C型坯表面条纹(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料死角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料死角。(2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。(3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料死角。应重新装配。(4)注塑件模具内有滞流挂料。应适当提高注塑件模具温度及增加吹塑压力。(5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。(6)注塑件模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高注塑件模具温度，缩小温差。(7)原料中有异物杂质。应净化处理。(8)挤出背压太低。应适当提高。(9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。(10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为：型坯表面条纹①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进入机头时，受到对称的拉伸。⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。⑥适当提高挤出速度。⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理型坯表面口模印迹(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。(2)口模内有滞料。应清理口模。(3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。(4)吹塑速度太慢。应适当加快。(5)吹塑压力不足。应适当提高。(6)注塑件模具温度太低。应适当提高。(7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角型坯皱褶(1)熔料温度太高。应适当降低。(2)机头定型段太短。应适当加长。(3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。(4)熔料强度太低。排除方法为：①适当降低熔料温度。②适当增加再生料的用量。③适当降低挤出机背压。④适当减慢型坯的传递速度。⑤适当加快合模速度。⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理型坯表面变色及色泽不均(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。(2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。(3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。(4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。(5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间型坯污染(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。(2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。(3)机头流道内有滞料死角。应修整机头流道，清除滞料死角型坯粘模(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。(2)注塑件模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却”容器脱模不良(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改注塑件模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。(2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。(3)注塑件模具温度太高。应适当降低。(4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。(5)成型周期太短。应适当延长。(6)熔料温度太高。应适当降低。(7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度切边难以从容器上取下(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。(2)切边刀口不平。应修平刀口。(3)合模压力不足。应适当提高切口部分太薄(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。(2)注塑件模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善注塑件模具的排气条件。(3)飞边太多。应减少飞边。(4)截坯破损严重。应防止截坯破损切口部分太厚(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。(2)切口损坏。应修复损坏的部位。(3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。(4)熔料温度太低。应适当提高切口部分熔合不良(1)型坯温度太低。应适当提高。(2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm切口部分强度不足(1)熔料温度太低。应适当提高。(2)注塑件模具温度太低。应适当提高。(3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm切口部分有气泡{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。(2)合模太快。应设置慢合模装置容器壁有气泡(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。(2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头容器熔塌(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、注塑件模具和熔料温度，减慢型坯的滴落速度。(2)螺杆温度太高。应进行冷却处理容器飞边严重(”熔料温度太高。应适当降低。(2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。(3)合模不良。应检查合模过程。(4)注塑件模具合模力不足。应加大合模力。(5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。(6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。(7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度吹塑溢料(1)熔料温度太高。应适当降低。(2)吹塑压力太高。应适当降低。(3)注塑件模具分离。应适当加大合模力。(4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至注塑件模具边缘吹塑不足(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。(2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。(3)截坯口处温度太高。应使注塑件模具冷却均匀容器爆裂(1)注塑件模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。(2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。(3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头容器在熔接痕处破裂(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当控制。(2)注塑件模具温度控制不当。应适当调整。(3)成型周期太长。应适当缩短。(4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除容器在合模线处破裂(1)合模力不足。应加大合模力。(2)注塑件模具对位不良，产生错位。应校正对齐。(3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。(4)注塑件模具排气不良。型腔表面应喷砂处理容器底部破裂(1)机身或机头温度太低。应适当提高。(2)注塑件模具冷却不良。应加强冷却。(3)吹塑压力控制不当。应适当调整。(4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模容器吹破或开裂(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高熔料温度。(2)合模力不足，吹塑过程中注塑件模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。(3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。(4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。(5)注塑件模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使注塑件模具闭合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。(6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。(7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料容器表面有黑点(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。(2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。(3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。(4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质容器表面粗糙及有麻点(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。(2)注塑件模具温度及环境温度太低。应适当提高注塑件模具温度及生产环境温度。(3)注塑件模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。(4)注塑件模具排气不良。应改善注塑件模具排气条件。(5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。(6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂容器表面熔接痕(1)合模压力不足。应适当提高。(2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。(3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。(4)注塑件模具温度太低。应适当提高。(5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。(6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。(7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料死角。应修除滞料死角容器表面桔皮纹及熔料痕(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。(2)注塑件模具温度太低。应适当提高。(3)机头温度太高。应适当降低。(4)型腔表面渗漏冷却水。应检查注塑件模具是否渗漏，并进行封堵处理容器表面花纹不清晰(1)熔料温度太低。应适当提高。(2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、注塑件模具温度、容器大小和厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低应满足两个基本要求：一是型坯夹人注塑件模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触注塑件模具前少受冷却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成模口膨胀不良模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。(1)模口膨胀不足。排除方法为：①适当提高熔料温度。②适当加快型坯的传递速度。③适当提高挤出机背压。④减少使用或尽量不使用再生料。⑤加快合模速度。⑥吹制较轻的容器。(2)模口膨胀太大。排除方法为：①吹制较重的容器。②适当降低熔料温度。模口膨胀不良③适当减慢型坯的传递速度。④适当降低挤出机背压。⑤增加再生料的用量。⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀容器翘曲变形(1)吹塑时间太短。应适当延长。(2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。(3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。(4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长注塑件模具的冷却时间。如果容器的顶部和底部翘曲，应在注塑件模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加强冷却。并应根据冷却要求来设置注塑件模具的冷却回路。(5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止注塑件模具翘曲变形容器壁厚不均匀(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。(2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况调整机头间隙。(3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。(4)机头或注塑件模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。(5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。(6)挤出速度太慢。应适当加快。(7)熔料温度太高。应适当降低。(8)注塑件模具设计不合理。应修改注塑件模具设计。(9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。(10)注塑件模具温度分布不均匀。应调整注塑件模具的冷却回路，使温度分布均匀。(11)吹塑速度太慢。应适当加快。(12)吹胀比太大。应适当减小。(13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高容器壁超薄(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。(2)熔料温度太高。应适当降低。(3)吹胀比太大。应适当减小容器收缩太大(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。(2)注塑件模具温度太高。应适当降低。(3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。(4)吹塑压力不足。应适当提高。(5)吹塑时间太短。应适当延长。(6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂凝胶(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到平均温度。(2)原料污染。应净化树脂及再生料容器冲击强度不足及龟裂(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。(2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。(3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料吹塑周期太长(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适当缩短冷却时间。(2)注塑件模具温度太高。应适当降低。(3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型挤出负荷太大(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。(2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。(3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。(4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比