当注塑件成型结构上难以脱模的塑料件，如汽车输油管和进排气管等复杂形状的空心塑料件时，一般是将它们分成两半成型，然后再拼合起来，致使塑料件的密封性较差。随着这类塑料件应用的日益广泛，人们将类似失蜡铸造的熔芯成型工艺引入注塑件成型，形成了所谓的熔芯注塑件成型方法。 熔芯注塑件成型的基本原理是：先用低熔点合金铸造成可熔型芯，然后把可熔型芯作为该件放入注塑件模具中进行注塑件成型，冷却后把含有型芯的制件从模腔中取出，再加热将型芯熔化。为缩短型芯熔出时间，减少塑料件变形和收缩。 一般采用油和感应线圈同时加热的方式，感应加热使可熔型芯从内向外熔化，油加热熔化残存在塑料件内表面的合金表皮层。 熔芯注塑件成型特别适于形状复杂、中空和不宜机械加工的复合材料制品，这种成型方法与吹塑和气辅助注塑件成型相比，虽然要增加铸造可熔型芯注塑件模具和设备及熔化型芯的设备，但可以充分利用现有的注塑件机，且成型的自由度也较大。 熔芯注塑件成型中，制件是围绕芯件制成的。制成后芯件随即被格去，这似乎与传统基础工业的做法类似，并不新奇。但是关键问题在于芯件的材料，传统的材料是不可能用来作为塑料加工中的芯件的，首先是不够坚硬，难以在成型过程保持其形状，尤其是不能承受压力和熔体的冲击，更主要的是精度绝不适合塑料制品的要求，所以，关键是要找到芯件的合适材料。目前常采用的Sn－Bi和Sn-Pb低熔点合金。 熔芯注塑件成型已发展成一专门的注塑件成型分支，伴随着汽车工业对高分子材料的需求，有些制件已实现批量生产地如，网球拍手柄是首先大批量生产的熔芯注塑件成型制品；而汽车发动机的全塑多头集成进气管已获得广泛应用；其它的新的用途有：汽车水泵、水泵推进轮、离心热水泵、航天器油泵等。