一 、模仁、模胚

        1.模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸合符，然后在基准角之对角面打上模具编号和模板序号，要求在每套模具方铁铣上模具编号;每套模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号;导套底部开排气槽;B板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20 * 45°*DP5。

        2.多个产品在同一套模具时，应遵循中间产品大，周边产品小的原则，即压力所在的产品排位在中间，以便整套模走胶均匀。要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。

        3.分型面要求光顺漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以保证模具美观整洁。后模仁要求平整，CNC加工刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿精凿、粗油石精油石、粗砂纸细砂纸的顺序省光后再抛光(晒纹件不须抛光)。

        4.在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具受力均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间。撑头长度：3535以下模胚，撑头高度为方铁高加0.15-0.2mm;3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3mm，撑头一般固定在底板或B板上。

        5.产品外观或产品装配好后，操作者手部可触摸到的地方不可有利角。

        6.唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0.5-1.0mm。唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力。唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。

        7.模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为Φ40，模胚在3555以上根据注塑机而定为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。

        8.所有模具必须加工码模槽，中心距为7英寸、10英寸、12英寸且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。

        9.所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、比较厚的地方，水路直径8.0mm，较大可为Φ10，特大为Φ12，安全距离为4.0mm，离胶位至少保留6.0mm。尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模仁，接在模胚的面板上(面板与A板之间不能开模)，进出水管一般设在非侧操作，水管进水刻上‘IN1’、‘IN2’，出水刻上‘OUT1’、‘OUT2’。

        10.避免烧焊部位在明显外观处。

        11.前后模框做精加工时，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0.01mm;框底要求用飞刀铣平，框角四周用小于或等于Φ12铣刀避空0.1，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0.01mm。模仁下方，要求用红丹检查是否大面积接触。

        12.前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.02，长宽尺寸一致;模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号DUTAM和模具编号，位置与模胚基准角相对应。一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔;穿线孔加工完成之后，才能再由CNC或线切割加工。

        13.所有机加工工件，必须事先准备好该工件将用到的所有工具，夹具能在机床上一次性加工完成，要求全部完成之后经检查才能下机,防止反复上机加工。

        14.所有电极在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致(清角部分)，其尺寸必须等于图纸尺寸*缩水火花位省模余量(留纹除外)。模具工程师微信：1828765339 要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕;基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角。

        15.所有火花、线割、CNC、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。

        二、结构

        1.模具所有活动部件，如行位、斜顶、推块、推板等，要做斜度封胶和斜度互配，相互磨擦位要求开油槽，所用钢材硬度不可低于模仁硬度。

        2.所有模具铲基与行位吻合斜面，必须用磨床加工，不可采用打磨机加工。斜导柱斜度要求小于铲基斜度2°，铲基要求有反铲。

        3.大行位宽度方向超过200mm需在中间做导向 机构，一般采用青铜做导向块。

        4.由行位互碰而成形的产品，要求行位做互锁台阶限制。

        5.行位导向块尽量设计在模板上 ，行位两边加压块。

        6.对前模产生较大包紧力部位，须在对应的后模部位均匀设置勾针，勾针要求定位且所有勾针方向一致，便于脱模。

        7.镶件定位要求有挂台或用镙丝固定，装好模后不可松动。

        8.模仁与模框相配之R角，不可以紧配，须避空， 底面要求用铣刀倒C角2*45°，与模框相配之R角要求：R框+1=R模仁。

        三、流道

        1.所有模具在保证成形质量的前提下尽量缩短流道行程，尽可能减少横截面积，冷料穴为流道直径1.5倍,所有流道要求有冷料穴，如：唧嘴的下方、流道的尽头、细水口进胶的下方等。

        2.所有细水口模具，模具流道与水口勾针必须抛光。要保证进胶口顺畅，减少注塑压力且无残渣留在产品上。

        3.大水口模流道截面应做成圆形或上下椭圆形，即高度尺寸比宽度尺寸大0.5-1.0前后须对齐，抛光不可有错位现象，特殊情况下单边流道要求为梯形。

        4.入料口、水口位不能在明显外观处，电镀产品进胶点要保证强度，大水口进胶点与产品接触处应是横截面积最小的刀口面，保证摘除后不可有残渣留在产品上。

        5.潜水进胶的顶针或勾针位置，要求与分型面进胶口处相距一定距离，大约等于流道直径的1.5倍，以保证潜胶口的韧性，潜水浇口必须抛光。

        6.齿轮模大水口进胶点在齿面底部，用Φ1.0 的铣刀对正其中一个齿的尖点铣深0.5-0.6，宽1.2，深1.5，AB板镶件。当遇到镶通孔要合在一起加工时，如不镶通孔，则需要反复用分中棒分中，以保证同心精度。后模司筒针与前模插穿，须使用小于加工孔径的钻咀开粗，以便铜公放电加工。

        四、顶出系统

        1.顶针分布要合理均匀，尽量靠近难脱模部位及较深处骨位，防止产品顶白变形;产品是斜面或圆弧面处的顶针，司筒、司筒针必须要做止转结构，端面与产品斜面或圆弧面平行。顶针与所有顶出的胶位要求顶针外圆与胶位边保留相差距离：顶针大小为5mm以内,相差1.0-1.5mm;5-10mm,相差1.5-2.0mm;10mm以上相差2.5mm左右。