故障分析

排除方法

工艺条件控制不当。

适当调整。

注塑机的注射能力小于塑件重量。

换用较大规格的注塑机。

流道和浇口截面太小。

适当加大。

模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。

设置冷料穴。

模具排气不良，模腔内的残留空气导致欠注。

改善模具的排气系统。

原料的流动性能太差。

换用流动性能较好的树脂。

料筒温度太低，注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。

相应提高有关工艺参数的控制量。 

故障分析

排除方法

合模力不足。

换用规格较大的注塑机。

模具的销孔或导销磨损严重。

采用机加工方法进行修复。

模具的合模面上有异物杂质

进行清除。

成型模温或注射压力太高。

应适当降低。

故障分析

排除方法

厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。

适当放大流道和浇口尺寸。

塑件壁太厚。

在设计时应尽量减少壁厚部分。

成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。

应适当降低成型温度，提高注射压力。

故障分析

排除方法

熔料及模温太低。

适当提高料筒和模具温度。

注射速度太慢

适当加快注射速度。

喷嘴孔径太小。

换用孔径较大的喷嘴。

模具内未设置冷料穴。

增设冷料穴。

故障分析

排除方法

成型原料中水分及易挥发物含量太高。

对原料进行预干燥处理。

模具排气不良。

增加排气孔，改善模具的排气性能。

喷嘴与模具接触不良。

调整两者的位置及几何尺寸。

银条丝总是在一定的部位出现，应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。

采取机加工方法去除模腔表面伤痕。

不同品种的树脂混合时，会产生银条痕。

防止异种树脂混用。

故障分析

排除方法

熔料及模具温度太低。

提高料筒及模具温度。

浇口位置设置不合理。

改变浇口位置。

原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。

除去原料内的易挥发物质及改善模具的排气系统。

注射速度太慢。

适当加快注塑速度。

模具内未设置冷料穴。

增设冷料穴。

模腔表面有异物杂质。

进行清洁处理。

浇注系统设计不合理。

改善浇注系统的充模性能，使熔料在模腔中流动顺畅。

故障分析

排除方法

注塑机规格太大。

换用规格较小的注塑机。

树脂的流动性能较差。

使用适量的外部润滑剂。

注射压力太高。

适当降低注射压力。

模具排气不良。

改善模具的排气系统，增加乔气孔或采用镶嵌结构，以及适当降低合模力。

浇口位置设置不合理。

改变浇口位置，使模腔内的熔料均匀流动。

故障分析

排除方法

浇口及流道尺寸太小。

适当加大浇口及流道尺寸。

注射压力太低。

适当提高注射压力。

原料内水分含量太高。

对原料进行预干燥处理。

塑件的壁厚变化太大。

合理设计塑件的形体结构，避免壁厚急变。

故障分析

排除方法

熔料及模具温度太低。

提高料筒及模具温度。

模具的浇注系统结构设计不合理。

改善模具流道及浇口结构，使熔料在充模时不产生紊流。

冷却时间太短。

适当延长冷却时间。

脱模的顶出装置设计不合理。

最好采用气动脱模装置。

注射速度和压力太高。

应适当降低注射速度和压力。

故障分析

排除方法

模具温度太高或冷却不足。

适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。

冷却不均匀。

改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。

浇口选型不合理。

针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。

模具偏芯。

进行检查和校正。

故障分析

排除方法

注射速度和压力太高。

适当降低注射速度和压力。

模具型腔表面光洁度太差。

通过研磨及电镀等方法提高其表面光洁度。

模具温度及冷却条件控制不当。

当塑件在模芯处粘模时，提高模具温度和缩短冷却时间；

如果塑件在型腔表面处粘模时，降低模具温度和延长冷却时间。

脱模机构的顶出面积太小。

加大顶出面积。

故障分析

排除方法

保压不足。

适当延长补料的注射时间。

注射压力不足。

适当提高注射压力。

模具温度太高。

适当降低模具温度。

浇口截面积太小。

适当加大浇口截面积。

加工温度太低。

适当提高料筒温度。

故障分析

排除方法

保压不足。

适当延长补料的注射时间。

模具温度太低，料筒温度太高。

适当提高模具温度，降低料筒温度。

注射压力不足。

适当提高注射压力。

原料的流动性能太好。

换用熔体指数较低的树脂。