泡沫塑料具有质轻、比强度高、隔音、隔热、价格低廉等优点，因此广泛应用于包装、运输、汽车、保温、建筑、军事及航天等领域。自20世纪90年代以来，我国泡沫塑料的发展十分迅速，主要品种有聚氨酯（PUR）软、硬质泡沫塑料，聚苯乙烯（PS）和聚乙烯(PE)泡沫塑料三大类。
　　这些泡沫塑料中，PUR发泡材料在发泡过程中会产生对人体有害的异氰酸酯，并且无法回收利用；PE泡沫塑料的刚性及最高使用温度较低，且不易降解；而PS发泡材料在成型过程中使用了氟氯烃化物，会破坏大气臭氧层，且难以降解和回收，容易造成“白色污染”，已逐渐被禁止使用。于是，人们开始积极寻找能取代发泡PS的无氟、轻量化的环境适应性包装材料，如发泡聚丙烯(PP)，用于食品、化妆品及电子产品等的包装^[1]。
　　发泡PP因其优良的力学性能、可降解回收性、环保性以及制品良好的热稳定性和高温尺寸稳定性，成为泡沫塑料行业中研究的热点。目前一些发达国家大力发展发泡PP，以作为替代发泡PS的绿色包装材料。
　　PP发泡材料通常采用挤出成型^[2]、模压成型^[3]等方法制备，而采用注塑成型却鲜见报道。本文采用二次开模法对PP进行注塑发泡成型^[4]，并研究了发泡剂、交联剂及填料用量对PP低发泡材料性能的影响。

　1、低压发泡注塑成型
　　PP结构发泡注塑成型一般采用以下几种成型方法：低压发泡注塑成型；高压发泡注塑成型；反压发泡注塑成型；双组分发泡注塑成型。
　　结构发泡注塑成型与普通注塑成型的区别。喷嘴采用闭锁式喷嘴，一般采用欠注法。此种方法可以生产大型厚壁制品，其制品表面致密，可以印刷或涂层，但是表面粗糙度较差。
　　曹民干用日本住友公司的SSF100/150/200型低发泡注射机制备了结构发泡PP板材，并分析了各工艺参数对制品性能的影响，得出最佳工艺参数为：注射时间5s，注射压力80MPa，料筒温度240℃，模具温度70℃，保压时间10s，冷却时间8s。
　　Peter Zipper等用低压注塑成型法在不同熔融温度下注塑成型了PP圆柱状样品，用小角X射线衍射法对样品进行研究，结果表明：形成结皮周期与样品圆柱的直径和熔融温度有关，熔融温度越高，制品尺寸越大，形成结皮周期越长。
　　Sporrer等开发了一种专门用于低压发泡注射机的模具，被称为“排气模具”。其内腔表面覆盖回火碳钢并开了一些槽，而且充模等动作更容易控制。实验证明：在合适的注射参数条件下，用这种模具注塑成型的结构发泡制品质量较好，表面也较光滑。
　　2、高压发泡注塑成型
　　高压发泡注塑成型的模腔压力为7～15MPa，与普通注射机相比，增加了二次合模保压装置，其制品表面平整、清晰，能体现出模腔内的细小形状，但开合模处会产生折痕、条纹等，所以对模具的制造精度要求高，模具费用高，二次锁模保压要求高。
　　张纯等用二次开模法成功制得PP结构发泡制品，其制品具有较均匀的泡孔分布，泡孔直径都在20～30μｍ，密度大约下降了15％，与未发泡PP的力学性能相比，虽拉伸强度下降了24.8％，但缺口冲击强度提高了125％，弯曲强度提高了19.6％。
　　Norbert Muller等采用二次开模法，以PP/玻璃纤维共混物为原料进行高压发泡注塑成型，其制品的密度减小10%~15%，质量减轻30%~40%。如果在模具上用切口代替分型面，膨胀率可以达到100%，密度减少50%（密度约为0.2～0.4 g/cm3）。模具型腔厚度为2～4mm时所成型的PP结构发泡制品，发泡效果最佳，弯曲强度较高。
　　3、反压发泡注塑成型
　　反压发泡注塑成型是在注射之前用高压气体（如空气或惰性气体）将模具的模腔充满，注射时阻止塑料发泡膨胀以得到致密的表层，采用欠注法，注射一定的熔料后把气体排出使塑料膨胀而充满整个模腔。注塑制品的表面粗糙度较好，表层组织比较均匀致密，但是需要增加一套气体蓄压装置和可以密封型腔的模具，气体压力较高（20MPa），投资较大，模具密封也较困难。
　　Peter Zipper等用广角X射线衍射法分别测量了低压发泡注塑成型和反压发泡注塑成型的PP样品，结果表明，反压发泡注塑成型样品的表面质量较好。
　　4、双组分发泡注塑成型
　　双组分发泡注塑成型是一种特殊的高压发泡注塑成型方法，它采用专门的注射机，这种注射机有两套注射装置：一套注塑制品的表层，另一套注塑制品的芯部。不同配方的原料，分别通过这两个注塑装置按一定顺序先后注入到同一套模具的模腔，从而得到具有致密表层和发泡芯部的轻质制品。对于大型制品，芯部可以掺用填充料、废料、纸等，从而大大降低制品的生产成本。